Пособие к СНиП 2.03.11-85 по проектированию защиты от коррозии бетонных и железобетонных строительных конструкций Часть 4

Продолжение табл. 19

Характеристика лакокрасочных материалов по типу	Состав	Рабочая вязкость по вискозиметру BЗ-4 при 18—23°С, с, при нанесении способом			Толщина одного слоя, мкм, при нанесении способом			время высыхания,
пленкообразующего		пневматическим	безвоздушным	ручным (кисть, валик)	пневматическим	безвоздушным	ручным (кисть, валик)	ч
Алкидные (1-й № варианта)	Суспензия двуокиси титана рутильной формы и других пигментов	25 — 35	60 ¾ 70	30 — 45	20 — 30	35 — 45	25 — 40	48
	и наполнителей в пентафталевом лаке с добавкой сиккатива и растворителей (уайт-спирит)	¾	¾	¾	¾	¾	¾	¾
(2-й № варианта)	То же	20 — 30	25 — 35	35 ¾ 45	15 ¾ 25	35 ¾ 45	20 ¾ 30	36
(3-й № варианта)	Суспензия алюминиевой пудры в глифталевом лаке ГФ-024 (готовится перед употреблением)	18 — 32	25 — 30	20 — 35	15 ¾ 25	15 — 30	15 — 25	72
Масляные (1-й номер варианта)	Суспензия пигментов и наполнителей, затертых на олифе с добавкой 3—5 % сиккатива или без нее (с различными пленкообразующими)	25 — 35	¾	40 — 50	20 — 30	¾	20 ¾ 35	24
для МА-021	На натуральной олифе (ГОСТ 7931¾76*)	—	—	—	—	—	—	—
для МА-025	На комбинированной олифе, содержащей не более 30 % растворителя	¾	¾	¾	¾	¾	¾	¾
(2-й № варианта)	То же	25 — 35	—	40 — 50	20 — 30	—	20 — 35	24
Нитроцеллюлозные (1-й № варианта)	Суспензия СВП (пигмент развальцованный с нитроцеллюлозой, пластификатором и диспергатором) в растворе коллоксилина и алкидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов. Перед употреблением разбавляют: НЦ-132К — растворителем № 649, НЦ-132П — растворителем № 646	¾	¾	45 — 50	¾	¾	25 — 40	3
(2-й № варианта)	То же	26 — 30	50 — 55	¾	30 — 35	15 ¾ 25	¾	3
Полимерцементные краски ПВАЦ, СВМЦ, СВЭЦ на основе поливинил-ацетатной дисперсии (1-й № варианта)	Суспензия цемента, пигментов и наполнителей соответственно в пластифицированной поливинилацетатной дисперсии, дисперсии сополимеров винилацетата с дибутилмалеинатом (С-135) или с этиленом (СВЭД-10 ВМ)	60	¾	80	250— 300	¾	350¾ 400	1
(2-й № варианта	Суспензия цемента, пигментов и наполнителей соответственно в пластифицированной поливинилацетатной дисперсии, дисперсии сополимеров винилацетата с дибутилмалеинатом (С-135) или с этиленом (СВЭД-10 ВМ)	60	—	80	250— 300	—	350— 400	1
(3-й № варианта)	То же	60	¾	80	250— 300	¾	350— 400	1
Органосиликатные	Суспензия измельченных силикатов и окислов в растворах органических и элементоорганических полимеров. Отверждается тетрабутоксититанатом (ТБТ) или полибутилтитанатом (ПБТ) — 1% по сухому веществу. Растворитель — толуол	18 — 25	¾	30 — 35	25 ¾ 35	¾	30 — 35	1
Поливинилацетатные водоэмульсионные (1-й № варианта)	Дисперсия ПВА Д50Н ¾ 44 % (мас.), вода — 18 %, рутил — 18 %, слюда — 15 — 16%, вспомогательные вещества — 4 — 5 %	20 — 25	¾	40 — 50	10 — 20	¾	20 ¾ 30	2
(2-й № варианта)	Дисперсия ПВА пластифицированная — 30% (мас.), вода — 12%, литопон — 40 %, вспомогательные вещества — 10 %. Добавки: диспергаторы, загустители, антисептики, пеногасители и др.	20 — 25	¾	40 — 50	10 — 20	¾	20 — 30	2
Бутадиенстирольные водоэмульсионные	Латекс СКС-65ПГ — 39 % (мас.), литопон — 40 %, вода — 12 %, уайт-спирит — 4 %, вспомогательные вещества — 5 %	20 — 25	¾	40 — 50	10 — 20	¾	20 — 30	2
Кремнийорганические жидкости (глубинная	Водный раствор этилсиликоната натрия	3—5 %-ный раствор	—	3—5 %-ный раствор	—	—	—	48
поверхностная пропитка) (2-й № вар.)	Водный раствор метилсиликоната натрия	То же	—	То же	—	—	—	48
(3-й № варианта)	Полиэтилгидросилоксановая жидкость. Применяется в виде: а) водной эмульсии, содержащей в качестве эмульгатора желатин б) раствора жидкости 136-41 в уайт-спирите или керосине. Все растворы готовятся перед применением	5—10 %-ный раствор	¾	5—10 %-ный раствор	¾	¾	¾	48
Кремнийорганические	Суспензия неорганических и органических пигментов в растворе кремнийорганического лака, модифицированного полибутилметакрилатом БМК-5. Разбавляется до рабочей вязкости растворителем Р-5	13 — 18	¾	20 — 25	20 — 25	¾	25 — 27	2
Эпоксидные (1 № варианта, III гр. покрытия)	Раствор эпоксидной смолы Э-41 в органических растворителях с добавлением пигмента и наполнителя. Отвердитель № 1 (3,5 г на 100 г шпаклевочной массы). Растворители: Р-5, № 648	12 — 14	50 — 60	35 — 40	20 — 30	35 — 45	30 — 40	24
(2-й № варианта, III гр. покрытия)	Суспензия пигментов и наполнителей в растворе эпоксидной смолы Э-41 в смеси органических растворителей. Отвердитель № 1 (3,5 г на 100 г эмали) или ДЭТА (1,2 г на 100 г эмали). Растворитель № 646	20 — 22	40 — 50	20 — 25	20 — 30	40 — 45	35 ¾ 40	24
(1-й № вар., III ¾ IV гр. покрытия)	Суспензия пигментов и наполнителей в композиции с эпоксидной и каменноугольной смолой с добавлением растворителя и отвердителя. Растворители: Р-4, P-40, ксилол. Поставляются в виде двух компонентов: эпоксидного (0,5 мас. ч.) и каменноугольного (1 мас. ч.), смешиваются перед употреблением	20 — 25	40 — 50	35 — 40	40 — 50	40 — 50	35 ¾ 40	48
(2 № варианта, III ¾ IV гр. покрытия)	Смесь пигментов, наполнителей, раствора эпоксидной смолы в органических растворителях с добавлением пластификаторов и отвердителя № 1 (8,5 вес. ч. на 100 в. ч. шпатлевочной массы). Растворители: Р-4, Р-5	20 — 25	30 — 40	35 — 40	20 — 30	80 — 100	30 — 40	24
(3 № варианта, III ¾ IV гр. покрытия)	То же	17 — 20	30 ¾ 40	35 — 40	20 — 30	80 — 100	30 — 40	24
Перхлорвиниловые и на основе сополимеров винилхлорида (1 № варианта, II гр покр.)	Суспензия пигментов в растворе перхлорвиниловой смолы с добавлением глифталевой смолы. Растворители: Р-4, Р-5	15 — 20	30 ¾ 40	14 — 16	15 — 25	30 — 35	10 — 20	1
(2 № варианта, II гр покр.)	Суспензия пигментов в растворе низковязкой поливинилхлоридной хлорированной смолы в смеси летучих растворителей и алкидно-акриловой смолы (эмаль ХВ-110) или алкидной смолы (эмаль ХВ-113) с добавлением пластификаторов. Перед применением добавляют сиккативы 63 или 64 (ГОСТ 1003—73*) в количестве 0,5 % от массы неразбавленных эмалей	18 — 20	18 — 22	¾	15 — 20	20 ¾ 25	¾	3
(3 № варианта, II гр покр.)	То же	18 — 20	18 — 22	—	15 — 20	20 — 25	—	3
(4 № варианта, II гр покр.)	Суспензия пигментов в растворе средневязкой поливинилхлоридной смолы и алкидной смолы в смеси органических растворителей с добавлением пластификаторов	14 — 15	18 — 22	¾	15 — 20	20 — 25	¾	2
(5 № варианта, II гр покр.)	То же, перед применением вводится алюминиевая пудра ПАП-2 (8 — 10%)	14 — 15	18 — 22	—	18 ¾ 23	20 ¾ 25	—	1
(1 № варианта, III гр. покр.)	Суспензия пигментов и наполнителей в растворе средневязкой перхлорвиниловой и глифталевой смол с добавлением пластификаторов. Растворитель Р-12	17 — 20	25 — 30	¾	20 — 25	15 ¾ 25	¾	2
(1 № варианта, III гр. покр.)	Суспензия пигментов в растворе перхлорвиниловой смолы в смеси летучих органических растворителей с добавлением других смол и пластификаторов. Растворитель Р-4	17 — 20	25 — 30	¾	20 — 25	15 — 25	¾	2
(1 № варианта, IV гр. покр.)	Суспензия перхлорвиниловой смолы в смеси органических растворителей. Растворитель Р-4	17 — 20	20 — 25	20 — 25	18 — 23	15 ¾ 20	15 ¾ 20	1
(2 № варианта, IV гр. покр.)	Суспензия пигментов в растворе смолы СВХ-40 в смеси органических растворителей. Растворители: № 648, Р-5	14 — 16	30 ¾ 40	35 ¾ 40	20 — 25	15 ¾ 25	30 ¾ 35	2
(3 № варианта, IV гр. покр.)	Суспензия пигментов в растворе сополимера винилхлорида с винилацетатом в смеси растворителей с добавлением эпоксидной смолы и пластификатора. Растворители: № 648, Р-5	18 — 22	30 ¾ 40	30 — 50	20 — 25	20 — 25	25 ¾ 30	2
Хлоркаучуковые	Суспензия пигментов в растворе хлоркаучука и бутилфенолоформальдегидной смолы в смеси органических растворителей	16 — 17	¾	40 — 45	20 ¾ 25	¾	25 — 40	3
Хлорсульфированный полиэтилен (1-й № вар.)	Суспензия пигментов в лаке ХП-734	50 — 60	160— 220	180— 200	15 ¾ 18	30 ¾ 35	30 ¾ 35	2
(2-й № вар.)	То же	50— 60	160— 220	180— 200	15 — 18	30 — 35	30 ¾ 35	2
(3-й № вар.)	Раствор хлорсульфированного полиэтилена в ксилоле или толуоле с добавлением стабилизатора	40 — 60	150¾ 180	180— 200	10 — 15	20 — 25	20 ¾ 25	3
Хлорнаиритовые (1-й № вар.)	Однокомпонентный 50 %-ный раствор на основе наирита НТ в смеси растворителей (аналогично лаку ХН)	300— 350	100— 130	300— 350	45 — 50	25 ¾ 30	45 ¾ 50	3
(2-й № вар.)	¾	20 — 25	¾	20 — 25	10 — 15	¾	10 ¾ 15	0,5
Тиоколовые (1-й № вар.)	Продукт поликонденсации смеси хлорорганических соединений с полисульфидом. Разводится водой	11 — 13	¾	11 — 13	40 — 60	¾	40 ¾ 60	5
(2-й № вар.)	Синтетические каучуки полисульфидного типа. Растворитель — Р-4 или смесь ацетона (циклогексанона). Вулканизирующий агент паста № 9 (10 мас. ч.). Ускоритель вулканизации — дифенилгуанидин (ДФГ) — 0,2¾0,4 мас. ч.	¾	¾	35 ¾ 40	¾	¾	30 ¾ 40	24
(3-й № вар.)	Высокопигментированные ламповой сажей или двуокисью титана жидкие тиоколы:
для У-30М	У-30М (без модификации)	¾	¾	65 — 70	¾	¾	120¾ 130	24
для У-30 МЭС-5	У-30МЭС-5	—	—	65 ¾ 70	—	—	120¾ 130	24
для У-30 МЭС-10	У-30МЭС-10 (модифицированные эпоксидными смолами). Перед применением герметики: 1. Разводятся до рабочей вязкости растворителем Р-4 2. Добавляют пасту № 9 для у-30М¾5¾7 мас. ч., для У-30МЭС-5¾7—12 мас. ч., для У-30МЭС-10—8¾15 маc. ч. 3. ДФГ: для У-30М—0,1—0,5 мас. ч., для У-30МЭС-5 и У-30МЭС-10¾0,3¾1,1 мас. ч.	¾	¾	65 — 70	¾	¾	120¾ 130	24
* Значения индексов: а — покрытия, стойкие на открытом воздухе; ан — то же, под навесом; п — то же, в помещениях; х — химически стойкие; тр — трещиностойкие; т — термостойкие; м — маслостойкие; в — водостойкие; хк — кислотостойкие; хщ — щелочестойкие; б — бензостойкие.

4.3. Защита поверхностей подземных конструкций выбирается в зависимости от условий эксплуатации с учетом вида конструкций, их массивности, технологии изготовления и возведения.

А (2.34, 2.35). Наружные боковые поверхности подземных конструкций зданий и сооружений (фундаментов, тоннелей, каналов, коллекторов и т.п.), а также ограждающих конструкций подвальных помещений (стен, полов), подвергающихся воздействию агрессивных грунтовых и производственных вод, защищаются, как правило, мастичными, оклеечными или облицовочными покрытиями (рекомендуемое прил. 5 СНиП 2.03.11—85). Тип покрытия, его группа и рекомендуемые варианты приведены в табл. 20. Выбор типа изоляции приведен в прил. 7. Химическая стойкость изоляционных материалов приведена в прил. 8.

Таблица 20

Покрытия	Группа	№ варианта	Марка материала	гост	Состав	Технологические показатели
Битумные	II		Битумные мастики горячие:
		1 2 3 4 5 6	МБК-Г-55 МБК-Г-60 МБК-Г-65 МБК-Г-75 МБК-Г-85 МБК-Г-100	ГОСТ 2889—80	Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 (ГОСТ 9548—74)* с волокнистым или пылевидным наполнителем (асбест 7-го сорта по ГОСТ 12871—83*; тонкомолотые тальк, мел, диатомит, трепел, известняк и другие материалы). Содержание волокнистого наполнителя — 10—25 %, пылевидного — 25—30 %. Антисептик — кремнефтористый натрий	Готовят в заводских условиях на централизованных установках строительных трестов или непосредственно в варочных котлах, подогреваемых огнем или электричеством, оборудованных перемешивающими устройствами. Перед употреблением мастику разогревают до температуры 150—160 °С (при наклейке рубероида и гидроизола), до 130 °С (при наклейке изола). Нанесение механизированное — сжатым воздухом (битумонасосные агрегаты с форсунками)
			Битумно-резиновые мастики горячие:
		7 8 9 10 11 12 13	МБР-Г-55 МБР-Г-60 МБР-Г-65 МБР-Г-70 МБР-Г-75 МБР-Г-85 МБР-Г-100	ТУ 21-27-41-75	Смесь сплава кровельных битумов БНК-2 и БНК-5 с волокнистым наполнителем (асбест 7-го сорта) и резиновой крошкой. Битумное вяжущее — 86—76 %, резиновая крошка — 6—12%, волокнистый наполнитель — 8—12%	Технология приготовления и нанесения аналогично нанесению горячих мастик
			Битумно-резиновые изоляционные мастики:
		14 15 16 17	МБР-65 МБР-75 МБР-90 МБР-100	ГОСТ 15836—79	Многокомпонентная однородная масса, состоящая из нефтяного битума (или смеси битумов), наполнителя и пластификатора Наполнитель — резиновая крошка (5—10 %), пластификатор и антисептик—зеленое масло (5¾7 %)	Готовят так же, как и горячую битумную мастику, путем непрерывного перемешивания компонентов при 180—200 °С (в заводских условиях) в течение 1,5—4 ч
			Мастика изол горячая:
		18 19 20 21	МРБ-Г-Г₁₀ МРБ-Г-Г₁₅ холодная: МРБ-Х-Г₁₀ МРБ-Х-Г₁₅	ТУ 21-27-37-74	Многокомпонентная однородная масса, состоящая из резинобитумного вяжущего (полученного термомеханической обработкой вулканизированной резины или ее регенерата и нефтяного битума), наполнителя, пластификатора и антисептика Вырабатывается без растворителя — горячая, с растворителем — холодная	Приготовление аналогично приготовлению битумно-резиновой мастики. Горячую мастику перед применением разогревают до 200 °С в специальных котлах в течение 4 ч, непрерывно перемешивая
			Мастики битумные холодные:	ТУ 21-27-16-68
		22 23 24 25 26	МБС-Х-70 МБС-Х-80 МБС-Х-100 МБК-Х-65 МБК-Х-75		Смесь сплава битумов с наполнителями (асботермит — 14—30 %, известь — 6—30 %) и растворителями (соляровое масло) — 40—10 % Волокнистый наполнитель 8—10 %, пылевидный наполнитель — 12—10 %, соляровое масло (керосин) — 20—23 %, остальное — битумное вяжущее	Готовятся на механизированных установках. В нагретый до 160—170°С сплав битумов добавляется мелкими порциями смесь сухих наполнителей и растворителей (соляровое масло или керосин) при непрерывном перемешивании. Наносятся установками СО-118, СО-126 через форсунки слоем толщиной 0,5 — 1 мм (общая толщина до 2,5 мм). Предварительно подогревают до 60— 70 °С При ручном нанесении пользуются щеткой или гребком
Асфальтовые	III		Асфальтовые мастики холодные:
		1	асфальтовая ВНИИГ им. Веденеева	¾	Паста — 80 %, наполнитель (асбест) — 10, вода — 10	На основе паст (получаемых диспергированием битума или дегтя в воде
		2	асфальтовая по способу НИИСП	¾	Паста — 50—80 %, асбест — 40—10, вода — 10	неорганическими эмульгаторами — известью 1-го сорта, гашеной или негашеной
		3	асфальтовая	¾	Паста — 50—70%, асбест — 17—37, вода — 3—13	или высокопластичной глиной), наполнителя и воды
		4	Эмульбит с повышенной:			Нанесение механизированное при помощи сжатого воздуха
			адгезией	¾	Паста — 50 %, асбест — 5, пылевидный наполнитель — 35, вода — 10	Наносится в два слоя общей толщиной не менее 10 мм. Схватывание
			прочностью		Паста — 40 %, асбест — 10, пылевидный наполнитель — 30, вода — 20	— 1 ч, твердение — 5 ч
		5	Асфальтовые мастики горячие:
			битумный асфальт кислотостойкий	—	Битум нефтяной БН-70/30—16—18%, молотый кислотоупорный наполнитель (кварцевая, андезитовая, диабазовая мука, графит, кислотоупорный цемент) — 20—29,	Готовятся на заводских установках. Наносятся механизированным способом (асфальтометами) в горячем состоянии при температуре асфальтовой смеси 120—150 °С.
		6	Битумный асфальт щелочестойкий	—	кварцевый песок — 50— 55, асбест VI—VII сорта — 5—7. Битум БН 70/30—16—18, щелочестойкая мука — 20—29, молотый щелочестойкий наполнитель (молотый мел, известняк, доломит) — 50—55, асбест VI—VII сорта — 5—7 %.
Битумно-латексные	1	1	Битумно-латексная эмульсия анионная	¾	Битумная эмульсия — 70—85 %, латекс СКС — 30—30% или СКС 65— 15%, битум БНД-40/60 или БНД-60/90	Латекс перемешивают с битумной эмульсией катионного типа (эмульгатор — раствор алкилтриметиламмонийхлорида и соляной кислоты в воде или 0,3—0,4 %-ный раствор полиэтиленполиамина БП-3 в соляной кислоте 1 % массы битума) непосредственно при нанесении состава. Нанесение механизированное, сжатым воздухом. Водопоглощение — не более 5 %
		2	Битумно-латексная эмульсия катионная	¾	Битумная эмульсия — 78 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 22 % или битумная эмульсия — 64 %, латекс (в пересчете на сухое вещество) — 36 %. Применяются латексы СКС-30 или СКС-50ГП, СКС-65, Л-4, Л-7 и др.	Битумная эмульсия, получаемая механическим диспергированием битума в воде в присутствии эмульгатора — асидол-мылонафта с добавкой едкого натра и жидкого стекла, перемешивается с латексом 15—20 мин, до нанесения на защищаемую поверхность. Нанесение механизированное, сжатым воздухом, совместно с коагулятором 5 %-ным раствором хлористого кальция. Водопоглощение не более 5 %
	II	1	Битумно-латексная мастика	РСП-239-72	Смесь раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле, сольвенте или бензине в соотношении 1:1 (70—80 % веса) со стабилизированным латексом СКС-65ГП (ГОСТ 10564—75)* или СКС-50П (ГОСТ 15080—77)* — 20—30 % вес. Стабилизатор — жидкое стекло или 5 %-ный раствор NaSiF₆ в количестве 8— 10 % веса латекса	Смешивается в растворомешалках С-756-А и др. в течение 10—15 мин. Наносится установкой, состоящей из компрессора, шестеренчатого насоса и специальной форсунки. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм
Битумно-полимерные	II	1	Битумно-наиритовая мастика	РСН-239-72	Смесь расплава или раствора битума БН-III или БН-IV в толуоле или сольвенте (соотношение 1:1) — 55-70 % с раствором каучуковой хлоропреновой смеси — 30—46%	Хлоропреновый каучук (наирит А, Б или их смесь) перетирается на вальцах и смешивается с вулканизирующими и стабилизирующими добавками, затем растворяется в толуоле или сольвенте (соотношение наирита и растворителя 1:3 — 1:5) и смешивается в течение 15—20 мин. с расплавом или раствором битума (t = 120°С). Нанесение аналогично нанесению битумно-латексной мастики. Толщина одного слоя — 0,7—1 мм
		2	Битумно-полимерные составы на основе хлорсульфированного полиэтилена ХПБМ-2	¾	Двухкомпонентный битумный состав, представляющий собой суспензию пигмента в смеси битумного раствора на основе хлорсульфированного полиэтилена ХП-734 (марка Б), в органических растворителях (ксилол, толуол, сольвент). Соотношение ХСПЭ к битуму по сухому веществу 1:2	Готовится перед употреблением путем смешения лака ХII-734 с битумным раствором. Наносится механизированным методом (безвоздушным и пневматическим распылением) и вручную (кистью и валиком) по грунту лак ХII-734. Время практического высыхания — 3 ч. Толщина покрытия — до 0,8 мм. Дополнительный бронирующий слой из песка толщиной 1— 5 мм с перекрытием дополнительным слоем лака ХII-734. При герметизации стыков и вводов дополнительно армируется тканевыми или сеточными материалами
		3	Холодный битумно-этинолевый лак	ТУ МХП 1267-64	Раствор битума IV или V в лаке этиноль (30%-ном растворе дивинилацетатной смолы в ксилоле) в соотношении 1:10 с добавкой наполнителей и без них. Количество наполнителя —1 ч на 5 ч битумно-этинолевого лака	Наполнители: диабазовая, андезитовая мука, антофиллитовый или хризотиловый асбесты. Изготовляют на месте потребления путем введения лака этиноль в расплавленный и охлажденный до 70—80 °С битум и тщательно перемешивается мешалкой (без наполнителей). Наполнители вводятся в готовый битумно-этинолевый лак. Время практического высыхания лака — 4 ч. Вязкость (по BЗ-4) при 18—23 °С — не менее 20 с (при соотношении 1:10) и не менее 40 с (при соотношении 1:5)
Полимерные	III	1	Мастики на основе лака ХП-734: состав № 1	—	Лак ХП-734 (ТУ 6-02-1152-82) — 100 в.ч., асбест хризотиловый VII сорта марок 300, 370, 450 (ГОСТ 12871—83)* — 20—25 в.ч., лак ХП-734— 100 в.ч.,	Составы готовят перед нанесением на двухвалковых мешалках СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся на грунт — лак ХП-734 (толщина слоя грунта 30 — 60 мкм, время
		2	состав № 2	¾	Лак ХП-734—100 в.ч., асбест VII сорта — 10 в.ч., тальк технический (ГОСТ 19729—74, ТУ 21-25-201-77) — 20 в.ч.	сушки до отлипа 15 — 30 мин) в 3 слоя. Толщина 1 слоя — 0,15—0,2 мм. время межслойной сушки — 1—1,5 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель); механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей
			Мастики на основе полиизоцианата К:
		3	состав № 1	¾	Полиизоцианат К (ТУ 6-03-29-2-77) — 100 в.ч., цемент (ГОСТ 10178—85) — 30 в.ч., вода — 10 в.ч.	Составы готовят перед нанесением на мешалках типа СО-8А или СО-11. Перемешивание — 15—20 мин. Наносятся
		4	состав № 2	¾	Полиизоцианат К — 100 в.ч., андезитовая мука (ТУ 6-12-101-81) — 20 в.ч., вода — 10 в.ч. Исходная вязкость полиизоцианата К—200 с (по BЗ-4 при 20°С). Растворитель — ксилол, толуол	на грунт — полиизоцианат, разбавленным толуолом (в соотношении 100:20 в.ч.) в 3 слоя. Толщина слоя грунта 30—60 мкм, время сушки до отлила — 15—30 мин. Толщина слоя покрытия — 0,15—0,2 мм, время межслойной сушки — 16—20 ч. Нанесение — вручную (кисть, шпатель) и механизированное — специальные пистолеты для нанесения вязких смесей
	II	1	Полимерцементный состав	РСН 239-72	Шлакопортландцемент марки М 300—20—30 % Синтетический латекс СКС-65 ГП—32—40 % Песок мелкозернистый 30—32 % Жидкое натриевое стекло — 0,3—0,5% (g = 1,42) Кремнефтористый натрий — 0,1—0,3% Эмульгатор — 0,1—0,2 % Вода — 2,9—9,5 %	Синтетический латекс СКС-65 ГП смешивают в стандартных растворомешалках с растворонасосом с жидким стеклом (g = 1,42), эмульгатором, 5 %-ным раствором кремнефтористого натрия. Затем добавляют шлакопортландцемент и песок, перемешивают 5—10 мин до получения однородной массы. Жизнеспособность 1—4,5 ч. Наносят кистью или пневматическим распылением с помощью специальной форсунки
Безосновные рулонные материалы	III	1 2	Изол И-БД (без полимерных добавок) И-ПД (с полимерными добавками)	ГОСТ 10296—79	Биостойкий и гидроизоляционный рулонный материал, получаемый из резинобитумного вяжущего, пластификатора, наполнителя, антисептика и полимерных добавок	Выпускается в рулонах длиной не менее 3 м, общей площадью 10 и 15 м², шириной 500 и 1000±5 мм. Нижняя поверхность полотна изола (внутренняя в рулоне) покрыта слоем минеральной посыпки. Приклеивают битумными, резинобитумными, битумно-полимерными мастиками, нагретыми до температуры 120—130°С
		3	Бризол БР-С (средней прочности)	¾	Рулонный материал, изготавливаемый методом вальцевания и последующего	Поставляется рулонами длиной 50±1 м, шириной ±425+25 мм с толщиной полотна 1,5±0,2
		4	БР-П (повышенной прочности)		каландрирования смеси, состоящей из битума, дробленой резины, асбеста и пластификатора	мм. Температурный интервал применения бризола марки БР-С от 30 до 5°С, марки Бр-П от 45 до 15 °С. Приклеиваются теми же мастиками, что и изол, разогретыми до температуры 120—130 °С.
		5	Бутерол	ТУ 38-3-005-82	Рулонный гидроизоляционный материал, изготавливаемый вальцово-каландровым способом из смесей на основе синтетических каучуков, термоэластопласта, пластификатора, вулканизующих агентов и наполнителей	Выпускается в рулонах шириной 650; 750, 950±20 толщиной полотна 1 или 2±0,2 мм. Гидроизоляцию выполняют из 2 и более слоев бутерола толщиной каждый не более 2 мм, наклеивают битумно-полимерной мастикой МБ ПК-75. Перед наклеиванием железобетонную поверхность грунтуют битумно-полимерной эмульсией, или 15 %-ным раствором битума в керосине. Температура мастики в момент нанесения на поверхность — 100—140°С
Рулонные материалы	III	1	Гидроизол ГИ-Г	ГОСТ 7415—86	Беспокровный биостойкий гидроизоляционный рулонный материал, получаемый пропиткой асбестовой бумаги нефтяными битумами БНК-2 (ГОСТ 9548—74)* или БНД-60/90 (ГОСТ 22245—76)*	Выпускается в рулонах с шириной полотна 950±5 мм, толщиной 0,7±0,07 мм, площадью 20±0,4 м. Приклеивается при температуре воздуха до —5 °С
		2	Стеклорубероид С-РМ	ГОСТ 15879-70	Рулонный гидроизоляционный материал на стекловолокнистой основе, получаемый двухсторонним нанесением битумного вяжущего на стекловолокнистый холст	Имеет с двух сторон мелкую или пылевидную посыпку (крупность зерен 0,6 мм). Выпускается в рулонах шириной полотна 960 и 1000±20 мм, толщиной 2,5±0,5 мм. Температуроустойчивость не менее 80 °С
		3	Гидростеклоизол подкладочный	ТУ 400-1/55-16-77	Состоит из стеклоткани, покрытой с обеих сторон слоем битумного вяжущего (повышенной пластичности)	Выпускается однослойно- и двухслойноармированными в рулонах с шириной полотна 850—1000 мм, длиной 10000±250 мм намотанных на бумажную втулку. Температуроустойчивость 60—65 °С
Пропиточные материалы	IV	1	Стирольно-инденовая смола	ТУ 14-6-89-73	Получают из кубовых остатков ректификации сырого бензола и смолы пиролиза, а также из полимеров бензольного отделения. Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение смолы и растворителя 1:1,5	Пропиточный раствор готовят непосредственно на месте работ путем предварительного растворения раздробленной смолы в емкости с растворителем при механическом перемешивании. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость по вискозиметру ВУ-2М 36-37С, плотность 0,966±0,001 г/см³. Температурный интервал пропитки 15—25 °С. Время пропитки — 8 ч, сушки — 3 сут.
		2	Пиропласт	ТУ 6-05-361-276	Продукт термической полимеризации жидкой фракции смолы пиролиза, выкипающей при температуре свыше 180 °С. Растворитель — ксилол, толуол. Соотношение пиропласта и растворителя 1:1,5	Приготовление пропиточного раствора и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 24 ч. Условная вязкость 35—36 с. (ПО ВУ— 2М при 20°С). Плотность—0,976±0,001 г/см³
		3	Полиизоцианат К	ТУ 6-03-29-2-79	Кубовый остаток, получаемый при полном отгоне легколетучих компонентов и при частичном отгоне 4'4 — дифенилметандиизацианата из полиизоцианата марок А и Б. Растворитель — ксилол, толуол, соотношение полиизоцианата и растворителя 1:1	Приготовление и технология пропитки аналогичны составам на основе стирольно-инденовой смолы. Длительность растворения — 30 мин. Условная вязкость 28—29 с. (по ВУ—2М при 20°C), Плотность —1,020±0,001 г/см³

При применении рулонной изоляции для защиты боковых поверхностей, последнюю необходимо заводить под подошву фундамента.

При наличии водорастворимых солей свыше 1 % массы грунта для районов со средней месячной температурой самого жаркого месяца свыше 25 °С при средней месячной относительной влажности воздуха менее 40 % необходимо устройство гидроизоляции всех поверхностей фундаментов. Для цокольной части зданий, эксплуатирующихся в указанных условиях, следует принимать бетон марки по водонепроницаемости не менее W6.

Под подошвы бетонных и железобетонных фундаментов следует предусматривать устройство подготовки и изоляции, стойкой к воздействию агрессивной среды. Для защиты подошв фундаментов, расположенных в уровне агрессивных грунтовых вод (с учетом возможности их повышения), необходимо предусматривать:

в кислых слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм из плотных изверженных пород с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта, а в сильноагрессивных кислых средах — дополнительно по кислотостойкому асфальту наклеивать два слоя рулонной изоляции с последующей укладкой слоя кислотостойкого асфальта;

в сульфатных слабо- и среднеагрессивных средах — устройство щебеночной подготовки толщиной 100—150 мм с проливкой горячим битумом с последующей подготовкой из бетона или цементно-песчаного раствора или слоя горячей асфальтовой мастики, а для сильноагрессивных сульфатных сред — подготовки из бетона или цементно-песчаного раствора на сульфатостойком портландцементе.

Защиту поверхностей фундаментов, располагаемых в сезонно-оттаивающем слое грунта (в районах вечной мерзлоты), следует осуществлять устройством дренирующей песчаной подсыпки d~60 см от поверхности грунта или устройством теплоизоляционного слоя (например, обшивка пропитанными деревянными щитами или слоем асфальтокерамзитобетона). Такая защита снижает количество циклов замораживания и оттаивания, сдерживает коррозионные процессы в бетоне за счет устранения испаряющих поверхностей. При этом исключается применение традиционной поверхностной защиты конструкций (обмазочной или оклеечной изоляции или пропитки), обусловливающих в указанных условиях накопление влаги в бетоне конструкций.

Б (2.37). Поверхности забивных и погружаемых вибрацией свай должны быть защищены механически прочными покрытиями или пропиткой, сохраняющими защитные свойства в процессе погружения. При этом бетон для свай следует принимать марки по водонепроницаемости не ниже W6.

Бетон свай, предназначенных к эксплуатации в агрессивных сульфатных средах, должен выполняться с применением сульфатостойких или низкоалюминатных цементов.

При защите поверхности свай лакокрасочными (мастичными) покрытиями или пропиткой несущую способность забивных свай следует уточнять путем испытаний.

При пропитке бетонов термопластичными материалами (битум, каменноугольный пек и т.д.) основным условием является обеспечение оптимальной величины условной вязкости пропиточного материала, достигаемой либо нагреванием его выше температуры плавления, либо растворением в органических растворителях.

Пропитка расплавленными битумами, пеком и разогретым до высоких температур (100 °С и выше) петролатумом, мазутом и т.д. требует предварительной сушки изделий.

Для защиты свай и других подземных конструкций в сильноагрессивных средах допускается применение низкотемпературной пропитки (t = 18—20 °С) бетонов с равновесной влажностью (Рекомендации по низкотемпературной пропитке железобетонных свай и фундаментов полимерными материалами, М., 1983).

Из-за возможных механических повреждений покрытий при забивке свай минимальная величина сцепления покрытия с бетоном должна быть не менее 0,4 МПа.

Виды и варианты защитных покрытий и пропиток свайных фундаментов приведены в рекомендуемом прил. 5 СНиП 2.03.11—85 и в табл. 20 настоящего Пособия.

Применение битумных покрытий для свай, предназначенных для забивки в песчаные, гравелистые или другие грунты с большим количеством включений гравия и т. п., не рекомендуется.

Хотите оперативно узнавать о новых публикациях нормативных документов на портале? Подпишитесь на рассылку новостей!

Все СНиПы >> СНиПы «Теплоизоляция, гидроизоляция, звукоизоляция, клеи >>

Подписка на рассылки >>