Все СНиПы >>    СНиПы «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы >>

Часть 1    |    Часть 2    |    Часть 3    |    Часть 4    |    Часть 5    |    Часть 6    |    Часть 7    |    Часть 8

1.66. Номинальные диаметры отверстий для болтов повышенной точности принимаются равными номинальным диаметрам стержней болтов.

Отклонения величин диаметров отверстий для болтов повышенной точности не должны превышать приведенных в табл. 5 настоящей главы.

Таблица 5

Номинальный диаметр отверстий, мм

Допускаемое отклонение, мм

Свыше 12 до 18 (включительно)

+0,24; 0

Свыше 18 до 30

+0,28; 0

Свыше 30 до 48

+0,34; 0

Свыше 48 до 80

+0,4; 0

1.67. Сверление или рассверливание монтажных отверстий должно производиться после окончания клепки или сварки элементов.

Допускается сверление монтажных отверстий в сборочных деталях и ветвях при условии сборки элементов в кондукторах.

Рассверливание отверстий при общей сборке следует производить после окончания сборки и проверки всех размеров, включая ординаты строительного подъема.

1.68. Качество и отклонения в размерах отверстий для заклепок и болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных должны удовлетворять требованиям, указанным в табл. 6 настоящей главы.

1.69. Заводские отверстия, выполненные на проектный диаметр для заклепок и болтов грубой и нормальной точности, а также высокопрочных, должны удовлетворять в собранной конструкции следующим требованиям:

калибр диаметром на 1,5 мм меньше номинального диаметра отверстия до прочистки отверстий должен пройти не менее чем в 75% отверстий каждой группы, в противном случае производится повторная сборка и проверка отверстий калибром;

если при повторной сборке количество отверстий, в которые пройдет калибр, будет менее 75% числа отверстий в группе, допускается производить рассверливание отверстий на следующий больший диаметр с проверкой прочности соединений расчетом.

1.70. Контроль качества и расположения монтажных отверстий, просверленных в элементах конструкций по кондукторам, производится:

а) проверкой, после контрольной сборки с выверкой строительного подъема, всех монтажных отверстий калибром диаметром на 1 мм меньше проектного диаметра отверстия. При этом калибр должен пройти не менее чем в 85% отверстий каждой группы.

В случае если калибр проходит менее чем в 85% отверстий каждой группы, а также в случае несоблюдения требований табл. 6 производится повторная контрольная сборка из других элементов данной конструкции. Если при повторной контрольной сборке качество отверстий не будет удовлетворять поставленным выше требованиям, кондукторы, по которым обрабатывались эти монтажные отверстия, подлежат исправлению, а все конструкции, изготовленные с применением этих кондукторов, подвергаются общей сборке для исправления дефектных отверстий способами, предусмотренными для заводских отверстий. Конструкции, в которых монтажные отверстия исправлены, должны иметь индивидуальную маркировку отправочных элементов;

б) проверкой сборочными кондукторами, приспособлениями (фиксаторами) или специальными контрольными шаблонами, позволяющими контролировать взаимное положение отверстий одновременно в нескольких монтажных узлах.

Таблица 6



Диаметр


Допускаемое

Допускаемое количество отклонений в каждой группе отверстий

Наименование отклонения

отверстий, мм

отклонение, мм

для углеродистой стали

для низколегированной стали классов до С60/45 включительно

1. Отклонения диаметра просверленных отверстий под заклепки и болты, а также овальность их

До 17

Более 17

0;+0,6

0;+1,5


Не ограничивается

2. Завалы размером более 1 мм и трещины в краях отверстий


Не допускается

3. Чернота (несовпадение отверстий в отдельных деталях собранного пакета): до 1 мм свыше 1 до 1,5 мм






до 1 мм

До 50%

До 10%*

До 50%**

свыше 1 до 1,5 мм

До 10%

Не допускается*

До 10%**

4. Косина (уклон оси) до 3% толщины пакета, но не свыше 2 мм при машинной и 3 мм при ручной пневматической клепке

Не ограничивается

До 20%*

Не ограничивает­ся**

5. Косина более величин, указанных в п. 4

- —

Не допускается

6, Отклонение глубины зенковки

±0,4

Не ограничивается

* Для заклепок

** Для болтов.

Примечание. Диаметр продавленных отверстий со стороны матрицы не должен превышать номинальный диаметр отверстий более чем на 1,5 мм.

1.71. Приемка рассверленных отверстий при общей сборке конструкций производится до ее разборки.

1.72. Заусенцы на краях отверстий должны быть удалены без снятия фасок. В местах прилегания головок заклепок к склепываемому пакету отверстия должны быть раззенкованы на 1,5 мм по глубине и диаметру.

Клепка

1.73. Нагрев заклепок из углеродистой стали должен производиться: при машинной клепке до температуры 650 — 700°С, при клепке пневматическим молотком до температуры 1000 — 1100°С; нагрев заклепок из низколегированной стали производится в обоих случаях до температуры 1000 — 1100°С.

1.74. Непосредственно перед клепкой отверстия должны быть очищены от грязи, ржавчины, масла, влаги, льда, снега и других загрязнений.

1.75. Сборочные болты и пробки не должны сниматься до окончания клепки всех свободных отверстий.

1.76. При толщине пакета более 3,5 диаметра заклепки следует применять заклепки с повышенными закладными головками и коническими стержнями.

1.77. Стержень заклепки должен после клепки плотно заполнить отверстие; заклепочные головки должны быть правильно сформированы, посажены центрально относительно оси стержня, плотно прилегать к поверхности склепываемой конструкции и иметь размеры, указанные в ГОСТ 10299 — 68, ГОСТ 10300 — 68 и ГОСТ 10301 — 68.

1.78. Качество поставленных заклепок должно контролироваться осмотром, проверкой щупом, шаблоном и шнуром, а также остукиванием в разных направлениях обеих головок заклепки контрольным молотком весом 0,3 — 0,4 кг.

1.79. Поставленные заклепки с дефектами, превышающими допустимые (табл. 7), должны быть забракованы и заменены.

Таблица 7

Дефект заклепки

Требование

1. Дрожание или перемещение головки под ударами молотка

Не допускается

2. Неплотное прилегание головки к склепываемому пакету

Щyп толщиной 0,2 мм не должен проходить вглубь под головку более чем на 3 мм

3. Трещиноватость или рябина головки

Не допускается

4. Зарубка головки

Не более 2 мм

5. Смещение головки с оси стержня

Не более 0,1 диаметра стержня

6. Маломерная и недооформленная головка

Не более 0,05 диаметра стержня по высоте головки и 0,05 диаметра стержня в каждую сторону по диаметру головки, либо 0,1 диаметра стержня на всю головку

7. Венчик вокруг головки

Шириной не более 3мм, толщиной не менее 1,5 мм и не более 3 мм. Венчик толщиной менее 1,5 мм должен быть срублен

8. Зарубка поверхности металла пакета обжимкой

Не допускается

9. Неполное заполнение потайной заклепки по диаметру головки

Не более 0,1 диаметра стержня

10. Избыток или недостаток по высоте потайной заклепки

Не более 0,5 мм, если не мешает плотности прилегания другого элемента

Контроль плотности заполнения отверстий производится при удалении заклепок, забракованных по поз. 2 — 7 и 9 табл. 7.

1.80. Удаление дефектных заклепок должно производиться без повреждения металла конструкции.

Грунтование, окраска, маркировка, приемка и отгрузка

1.81. Все стальные конструкции должны быть огрунтованы и окрашены на предприятии-изготовителе в соответствии с указаниями проекта.

1.82. При грунтовании и окраске должны соблюдаться следующие условия:

а) перед грунтованием стальные конструкции должны быть очищены от загрязнений и обезжирены;

б) грунтование может выполняться только после проверки качества очистки стальных конструкций, а нанесение покрасочных материалов — после проверки качества грунтования; при производстве работ надлежит соблюдать технологию, указываемую в ГОСТах и технических условиях на применяемые материалы;

в) в конструкциях не подлежат грунтованию и окраске зоны монтажной сварки на ширину 100 мм по обе стороны от шва, а также поверхности, оговоренные в чертежах, и соприкасающиеся поверхности монтажных соединений на высокопрочных болтах и заклепках;

г) грунтование и окраску следует производить при положительной температуре окружающего воздуха и конструкций (не ниже плюс 5°С); нанесение грунтовок и покрасочных материалов при отрицательной температуре допускается при применении материалов и методов производства работ, обеспечивающих надлежащее качество грунтования и окраски;

д) части стальных конструкций, подлежащие обетонированию, не грунтуются, не окрашиваются, а покрываются цементным молоком;

е) рулонируемые конструкции следует грунтовать быстросохнущим грунтом на заводе-изготовителе;

ж) грунтовки и покрывные материалы должны наноситься ровными слоями без пропусков и подтеков; толщина слоев определяется технологическими инструкциями;

з) при грунтовании и окраске пневматическими распылителями сжатый воздух должен быть очищен от влаги, масла и пыли и соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 — 73.

Примечания: 1. Конструкции, изготовляемые в полевых мастерских при температуре ниже +5° С, разрешается грунтовать и красить в процессе монтажа при температуре +5°С и выше.

2. Башмаки колонн, в которых обетонировка не включена в работу сооружения, могут быть огрунтованы и окрашены.

1.83. Изготовленные конструкции должны быть замаркированы в соответствии с чертежами КМД.

1.84. Изготовленные конструкции должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя до грунтования; приемку качества грунтования и окраски следует производить дополнительно после их выполнения.

1.85. Величины отклонений от проектных линейных размеров отправочных элементов конструкций и от проектной геометрической формы не должны превышать предусмотренных в табл. 8 и 9 настоящей главы, а также допускаемых отклонений для отдельных видов конструкций, которые приведены в дополнительных правилах настоящей главы.

1.86. Шероховатость поверхности после строжки, фрезерования и сверления должна быть не грубее третьего класса чистоты поверхности по ГОСТ 2789 — 73.

1.87. Предприятие-изготовитель стальных конструкций по окончании всего заказа или отдельных его частей должно выдавать сертификаты на стальные конструкции (прил. 1).

1.88. Выступающие части транспортируемых конструкций должны быть укреплены, а места монтажных соединений защищены от загрязнения.

1.89. Обработанные (фрезерованные) торцы, передающие усилия, и трущиеся поверхности шарниров и других механических деталей, а также поверхности качения опорных частей должны быть покрыты смазкой. Кроме того, отверстия для шарниров должны быть защищены деревянными заглушками.

Таблица 8

Размеры и технология выполнения операции

Допускаемое отклонение от проектных линейных размеров, мм


Интервалы размеров, м










I. Детали, отправляемые на монтаж









А. Длина и ширина детали









1. Отрезанной кислородом вручную по наметке

2,5

3

3,5

4

4,5

5

2. Отрезанной кислородом полуавтоматом и автоматом по шаблону, либо на ножницах или пилой по наметке

1,5

2

2,5

3

3,5

4

3. Отрезанной на ножницах или пилой по упору или на поточных линиях

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4. Обработанной на кромкострогальном или фрезерном станке

0,5

1

1,5

2

2,5

3

Б. Разность длин диагоналей листовых деталей









Подлежащих сварке:









5. встык

4

5

6

6. внахлестку

6

8

10

В. Расстояние между центрами отверстий Образованных по наметке:









7. крайних

2

2

2,5

3

33,5

4

8. смежных

1,5

Образованных по шаблону с втулками или на поточных линиях:









9. кpaйниx

1

1

1,5

2

2,5

3

10. смежных

0,7

II. Габариты отправочных элементов конструкций после окончательного изготовления









11. Собираемых на стеллажах по разметке на болтах

3

4

5

7

10

12

14

15

12. Собираемых в кондукторах и других приспособлениях с укрепленными фиксаторами, а также по копиру с фиксаторами

2

2

3

5

7

8

9

10

13. Размеры (длина, ширина) между фрезерованными поверхностями

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

Ширина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых на монтаже:









14. встык

7

10

12

15. внахлестку

11

16

19

Длина полотнища листовых конструкций, изготовленных рулонным способом, свариваемых на монтаже:









16. встык

+10

-0

+20

-0

17. внахлестку (независимо от длины)

+50

-0

III. Расстояние между группами монтажных отверстий (в готовых элементах):









18. Образованных при обработке в отдельных деталях, устанавливаемых на сборке по разметке

3

4

5

7

10

12

14

15

19. Образованных при обработке в отдельных деталях, устанавливаемых на сборке с помощью фиксаторов

2

2

3

5

7

8

9

10

20. Просверленных по кондукторам в законченных изготовлением элементах

0,5

1

1,5

2

2,5

3

3,5

4

Примечания: 1. Для измерения величин по поз. 3 — 5, 7 — 14, 16, 18 — 20 настоящей таблицы должны применяться рулетки второго класса точности, для измерения прочих величин — третьего класса точности.

2. Для свободных кромок по поз. 1 — 4 допускается отклонение до +5 мм.

Таблица 9

Наименование отклонения

Допускаемое отклонение от проектной геометрической формы отправочных элементов

I. Искривление деталей


1. Зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м

1,5 мм

2. Зазор между натянутой струной и обушком уголка, полкой или стенкой швеллера и двутавра (длина элемента L)

0,001 L. но не более 10 мм

II. Отклонение линий кромок листовых деталей от теоретического очертания


3. При сварке встык

2 мм*

4. При сварке внахлестку, втавр и в угол

5 мм*

III. Отклонение при гибке


Просвет между шаблоном** и поверхностью свальцованного листа, полкой или обушком профиля, согнутого:


5. в холодном состоянии

2 мм

6. в горячем состоянии

3 мм

Эллиптичность (разность диаметров) окружности в габаритных листовых конструкциях (диаметр окружности D):


7. вне стыков

0,005 D

8. в монтажных стыках

0,003 D

IV. Деформация отправочных элементов


9. Перекос полок () элементов таврового и двутаврового сечения в стыках и в местах примыкания

0,005в

10. Перекос полок () в прочих местах

0,01в

11. Грибовидность полок () элементов таврового и двутаврового сечений в стыках и в местах примыкания

0,005в

12. Грибовидность полок () в прочих местах

0,01в

13. Перекос или грибовидность полок () верхних поясов подкрановых балок

0,005в

14. Винтообразность элементов (длина элемента L)

0,001 L, но не более 10 мм

15. Выпучивание стенки балок с вертикальными ребрами жесткости (высота стенки h)

0,006h

16. Выпучивание стенки балок без вертикальных ребер жесткости (высота стенки h)

0,003h

17. Выпучивание стенки подкрановых балок (высота стенки h)

0,003h

18. Стрела прогиба элементов (длина элемента L)

, но не более 15 мм

V. Разные


19. Смещение разбивочных осей стержней в элементах решетчатых конструкций от проектных

3 мм

20. Тангенс угла отклонения от проектного положения фрезерованной поверхности

* В соответствии с допусками на зазоры по ГОСТ 5264 — 69, 8713 — 70, 14771 — 69, но не более указанных в таблице.

Ступени на кромках в пределах допускаемых отклонений должны быть устранены зачисткой.

** Длина шаблона (по дуге) 1,5 м.

Примечание. Зазор между фрезерованной поверхностью и ребром стальной линейки не должен превышать 0,3 мм на длине размеров поперечного сечения, но не более 1 м.

 

Часть 1    |    Часть 2    |    Часть 3    |    Часть 4    |    Часть 5    |    Часть 6    |    Часть 7    |    Часть 8




Хотите оперативно узнавать о новых публикациях нормативных документов на портале? Подпишитесь на рассылку новостей!

Все СНиПы >>    СНиПы «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы >>



Смотри также: Каталог «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы» >>
Фотогалереи (14) >>
Статьи (47) >>
ГОСТы (621) >>
СНиПы (7) >>
ВСН (3) >>
Задать вопрос в форуме >>
Подписка на рассылки >>
Copyright © 1999-2018 ВашДом.Ру - проект маркетинговой группы «Текарт»
По вопросам связанным с работой портала вы можете связаться с нашей службой поддержки или оставить заявку на рекламу.
Политика в отношении обработки персональных данных

наверх