Часть 1 | Часть 2 | Часть 3 | Часть 4 | Часть 5 | Часть 6 | Часть 7 | Часть 8 | Часть 9 | Часть 10 | Часть 11
Изготовитель должен установить и документировать требуемую периодичность проведения калибровки или поверки оборудования, чтобы быть уверенным в том, что все изделия соответствуют требованиям настоящего стандарта.
Если испытательное или измерительное оборудование, калибровку или поверку которого проводят в соответствии с положениями настоящего стандарта, подвергается воздействию необычных или неблагоприятных условий, которые могут поставить под вопрос его точность, то перед дальнейшим применением оборудования должна быть проведена его повторная калибровка или поверка.
10.2.1 Классы 1, 2 (группы прочности М65, L80 тип 1 и С95) и 3. Трубы и трубные заготовки для муфт, кроме укороченных труб, термообработанных после порезки на муфтовые заготовки или на отдельные длины
Под партией понимают совокупность изделий одного заданного наружного диаметра, одной заданной толщины стенки и одной группы прочности в состоянии после прокатки или после термообработки как части непрерывного процесса (или периодического процесса), изготовленных из стали одной плавки или разных плавок, сгруппированных в соответствии с документированной процедурой, обеспечивающей соблюдение соответствующих требований настоящего стандарта.
10.2.2 Классы 2 (группы прочности L80 тип 9Cr, L80 тип 13Cr, C90, Т95) и 4. Трубы и трубные заготовки для муфт, кроме укороченных труб, термообработанных после порезки на заготовки или на отдельные длины
Под партией понимают совокупность изделий одного заданного наружного диаметра, одной заданной толщины стенки и одной группы прочности в состоянии после термообработки как части непрерывного процесса (или периодического процесса), изготовленных из стали одной плавки.
10.2.3 Муфтовые заготовки, укороченные трубы или заготовки для соединительных деталей, термообработанные после порезки на заготовки или на отдельные длины
Под партией понимают совокупность изделий одного заданного наружного диаметра, одной заданной толщины стенки и одной группы прочности, изготовленных из стали одной плавки, которая:
a) подвергалась периодической термообработке одновременно в одной печи;
b) подвергалась непрерывной термообработке в последовательных садках при одинаковом режиме и параметрах термообработки, в одной закалочной печи с регистрирующим устройством, обеспечивающим документирование контроля термообработки всей партии;
c) подвергалась термообработке в виде отдельных изделий при одинаковых параметрах непрерывного процесса на одинаковом оборудовании с регистрирующим самописцем, обеспечивающим документирование контроля термообработки в течение всего процесса.
Кроме того, для групп прочности С90, Т95, Q125 и Q135 количество изделий в партии не должно превышать 30 муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей для обсадных труб наружным диаметром 244,48 мм и более, или 50 муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей для обсадных труб меньшего наружного диаметра, термообработанных в виде отдельных изделий.
10.3.1 Муфты, укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей
Для муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей требуемый анализ должен быть предоставлен изготовителем стали или обработчиком и должен быть проведен на пробах, отобранных от трубных изделий, непрерывнолитой заготовки, горячекатаной непрерывнолитой заготовки или рулонного проката.
10.3.2 Анализ плавки
Для классов 1, 2 и 3 изготовитель по требованию потребителя должен предоставить протокол анализа каждой плавки стали, использованной для изготовления труб, трубных заготовок для муфт и муфт, поставляемых по заказу. Кроме того, по требованию потребителя ему должны быть предоставлены результаты количественного анализа других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств.
Для групп прочности Q125 и Q135 изготовитель должен предоставить протокол анализа каждой плавки стали, использованной для изготовления труб, трубных заготовок для муфт и муфт, поставляемых по заказу, без дополнительного требования потребителя. Протокол должен включать результаты количественного анализа других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств.
10.3.3 Анализ изделия
Для анализа должны быть отобраны два изделия от каждой плавки. Анализ должен быть проведен изготовителем на пробах, отобранных от готового изделия. Для электросварных изделий может быть проведен химический анализ проб от рулонного проката, предназначенного для изготовления труб.
Анализ изделия должен включать результаты определения количественного содержания всех элементов, перечисленных в таблице С.5, а также любых других элементов, используемых изготовителем для обеспечения механических свойств.
Для классов 1, 2 и 3 результаты анализа изделия должны быть предоставлены потребителю по требованию.
Для класса 4 результаты анализа изделия должны быть предоставлены потребителю без дополнительного требования.
10.3.4 Методы анализа
Химический состав должен быть определен любым из методов, обычно применяемых для определения химического состава, таким как эмиссионная спектроскопия, рентгеновская эмиссионная спектроскопия, атомно-абсорбционный метод, метод сжигания или влажные аналитические процедуры. При калибровке оборудования должны быть применимы стандартные образцы материалов. В спорных случаях химический анализ должен быть проведен в соответствии с [10] или [11].
10.3.5 Повторный анализ изделий
Если анализы обеих проб от трубных изделий, представляющих плавку, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может по своему усмотрению забраковать всю партию или провести индивидуальный анализ остальных изделий плавки на соответствие установленным требованиям. Если анализ хотя бы одной из проб не соответствует установленным требованиям, изготовитель может по своему усмотрению забраковать всю плавку или провести дополнительный анализ двух дополнительных изделий из той же плавки. Если результаты обоих дополнительных анализов соответствуют установленным требованиям, плавка должна быть принята, за исключением изделия, несоответствие которого выявлено при первичном анализе. Если хотя бы один из дополнительных анализов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может по своему усмотрению забраковать всю партию или провести индивидуальный анализ остальных изделий плавки. При индивидуальном анализе остальных изделий плавки необходимо провести определение только тех элементов, по которым получен результат, не соответствующий требованиям. Пробы для повторного анализа изделий должны быть отобраны также, как и пробы для первичного анализа изделий. Если это указано в заказе на поставку, результаты всех повторных анализов изделий должны быть предоставлены потребителю.
10.4.1 Температура отпуска для снятия напряжений
При определении периодичности проведения испытаний на растяжение отпуск для снятия напряжений не должен считаться термической обработкой при условии, что температура отпуска для снятия напряжений ниже температуры окончательного отпуска не менее чем на 56°С.
10.4.2 Испытание на растяжение для контроля плавки. Классы 1, 2 и 3
Одно контрольное испытание должно быть проведено для каждой плавки стали, используемой изготовителем для изготовления изделий по настоящему стандарту. Для электросварных труб испытание плавки может быть проведено по выбору изготовителя на образцах от рулонного проката или от готовых труб.
Контрольное испытание плавки, проведенное на образцах от изделий, может считаться испытанием для партии изделий.
10.4.3 Периодичность испытаний и отбор проб. Обсадные и насосно-компрессорные трубы
Периодичность испытаний для обсадных и насосно-компрессорных труб всех классов приведена в таблице С.45.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
Трубы для испытания отбирают произвольно, и если требуется проведение более одного испытания, то процедура отбора проб должна обеспечить отбор проб от разных труб, от начала и конца цикла термообработки (если применима), от передних и задних концов труб. Если для труб с высаженными концами требуется проведение более одного испытания, пробы от них могут быть отобраны от обоих концов одной трубы.
10.4.4 Периодичность испытаний и отбор проб. Трубные заготовки для муфт, муфты, укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей
Периодичность испытания для муфт и трубных заготовок для муфт приведена в таблице С.46, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей - в таблице С.47.
Если требуется проведение более одного испытания, образцы для испытаний должны быть отобраны от разных изделий.
Примечание - Абзац введен с целью уточнения положений по отбору образцов.
Для классов 1, 2 (кроме групп прочности С90 и Т95) и класса 3 образец от исходной заготовки должен быть отобран из участка, соответствующего середине стенки заготовки для соединительных деталей.
Для класса 2 (группы прочности С90 и Т95) и класса 4 образцы для испытания на растяжение муфт, трубных заготовок для муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, подвергнутых термообработке в виде труб, должны быть отобраны из участков, показанных на рисунке D.11.
Если укороченные трубы, муфтовые заготовки или заготовки для соединительных деталей изготовлены из ранее испытанных обсадных или насосно-компрессорных труб, или трубных заготовок для муфт, соответствующих установленным требованиям, и не подвергались после этого термообработке, то испытание не требуется.
Контрольное испытание плавки, проведенное на образцах от изделия, может считаться испытанием для партии изделий.
10.4.5 Образцы для испытания. Общие положения
Испытание на растяжение для тела изделия может быть проведено по выбору изготовителя на образцах полного сечения, образцах в виде полос или цилиндрических образцах, показанных на рисунке D.10. Образцы в виде полос от бесшовных труб и трубных заготовок для муфт могут быть отобраны по выбору изготовителя из любого участка по окружности трубы. Цилиндрические образцы должны быть отобраны из середины стенки. Цилиндрические образцы и образцы в виде полос для определения свойств сварных труб могут быть по выбору изготовителя отобраны от труб из участков, расположенных под углом приблизительно 90° к сварному шву, или от рулонного проката параллельно направлению прокатки, из участков, расположенных приблизительно посередине между кромкой и центром. Для термообработанных труб и трубных заготовок для муфт пробы для испытания на растяжение должны быть отобраны от труб, прошедших окончательную термообработку.
Образцы в виде полос должны иметь ширину расчетной части, приблизительно равную 40 мм, если для их испытания применяют соответствующие криволинейные захваты или концы образцов механически обрабатывают, или подвергают правке в холодном состоянии для уменьшения кривизны в зоне захвата. В противном случае, ширина образцов должна быть равна приблизительно 20 мм для труб наружным диаметром менее 101,60 мм, приблизительно 25 мм - для труб наружным диаметром от 101,60 до 193,68 мм включительно и приблизительно 40 мм - для труб наружным диаметром более 193,68 мм.
Образцы для испытания на растяжение для тела изделия должны представлять собой полную толщину стенки, из которой вырезан образец (за исключением цилиндрических образцов), и должны быть подвергнуты испытанию без правки. Цилиндрические образцы должны иметь диаметр, равный 12,5 мм, если это позволяет толщина стенки, или равный 9,0 мм - в остальных случаях. Если размер изделия не позволяет изготовить цилиндрический образец диаметром 9,0 мм, испытание не проводят. Если должно быть зарегистрировано или задокументировано удлинение образца, то в протоколе должны быть указаны номинальная ширина образца в виде полосы, диаметр и длина расчетной части цилиндрического образца или же должно быть указано, что применялись образцы полного сечения.
Если требуется испытание на растяжение для высаженной части трубы, потребитель и изготовитель должны согласовать тип и размер образца для испытаний.
Примечание - Абзац введен с целью уточнения положений по испытанию труб с высаженными концами.
10.4.6 Образцы для испытаний. Дополнительные требования для муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей. Группы прочности Q125 и Q135
В дополнение к требованиям, изложенным в 10.4.5, продольные образцы для испытания на растяжение должны быть отобраны от муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, а также от термообработанных в виде отдельных изделий муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей после окончательной термообработки. Для испытания необходимо применять образцы в виде полос или цилиндрические образцы диаметром 12,5 мм при толщине стенки изделия более 19,1 мм (рисунок D.10).
Образцы для испытания на растяжение от муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, должны быть отобраны так, как показано на рисунке D.11. По согласованию между изготовителем и потребителем могут быть применимы образцы в виде полос уменьшенного сечения.
10.4.7 Метод испытания
Свойства при растяжении должны быть определены при испытании продольных образцов, соответствующих требованиям 10.4.5, [12] или [13], а также требованиям 10.4.6 - для изделий групп прочности Q125 и Q135. Испытания должны быть проведены при комнатной температуре. Скорость деформации во время испытания на растяжение должна соответствовать требованиям [12] или [13].
Испытательные машины должны быть поверены в соответствии с процедурами, предусмотренными [14] или [15], не более чем за 15 месяцев до проведения испытания. Экстензометры должны быть поверены в соответствии с процедурами, предусмотренными [16] или [17], не более чем за 15 месяцев до проведения испытания. Записи должны быть сохранены в соответствии с 13.4.
10.4.8 Признание испытания недействительным
Если на образце для испытания на растяжение обнаружены дефекты механической обработки или развивающиеся трещины, он может быть забракован и заменен другим образцом.
10.4.9 Повторные испытания. Все изделия (кроме муфт, трубных заготовок для муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей групп прочности С90, Т95, Q125 и Q135)
Если результат испытания на растяжение для изделия, представляющего партию, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторные испытания для трех дополнительных изделий из той же партии.
Если результаты всех повторных испытаний соответствуют установленным требованиям, то партия должна быть принята, за исключением отбракованного изделия.
Если более одного из первичных образцов или хотя бы один из дополнительных образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может испытать все остальные изделия из партии. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны также, как указано в 10.4.5 и 10.4.6. Образцы групп прочности М65, L80 и С95 для повторных испытаний на растяжение должны быть отобраны от того же конца изделия, что и первичный образец.
Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.
10.4.10 Повторные испытания. Муфты, трубные заготовки для муфт, укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей групп прочности С90, Т95, Q125 и Q135
Если изделия подвергают термообработке в виде труб, а результат испытаний какого-либо образца от трубы не соответствует установленным требованиям, изготовитель должен испытать образцы от обоих концов той же трубы или забраковать всю партию труб. Другие дополнительные испытания для муфт, заготовок для муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей не допускаются. Результаты испытания обоих образцов должны соответствовать установленным требованиям или партия должна быть забракована. Забракованная партия может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.
Если изделия подвергают термообработке в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, а результат испытания не соответствует установленным требованиям, то изготовитель должен забраковать партию или провести испытание трех дополнительных изделий из этой партии. Если результаты испытаний более одного образца окажутся неудовлетворительными, то партия должна быть забракована. Забракованная партия изделий может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.
10.5.1 Общие требования к испытанию
Испытание на сплющивание должно быть проведено для сварных труб с отношением D/t, указанным в таблице С.24.
В 10.5.2-10.5.7 положение под углом 0° понимают как положение сварного шва, находящегося в контакте с параллельной сжимающей плитой (положение «6 ч» или «12 ч»). Положение под углом 90° понимают как положение «3 ч» или «9 ч».
10.5.2 Периодичность испытаний
Периодичность испытаний должна соответствовать указанной в таблице С.49.
10.5.3 Образцы
Образцы для испытаний представляют собой кольца или отрезки концов труб длиной не менее 63,5 мм.
Для труб, отрезанных от трубы кратной длины или от бунта, испытание для одного конца одной трубы считают испытанием для прилегающего конца следующей трубы. Если трубу подвергают высадке, образец должен быть отобран до высадки.
Образец может быть отобран до термообработки и подвергнут такой же термообработке, как и представляемая им труба. Если испытание проводят для партии, должны быть приняты меры, обеспечивающие идентификацию образцов с трубами, от которых они отобраны. Испытанию на сплющивание должна быть подвергнута каждая плавка в составе каждой партии.
Для электросварных труб, подвергаемых нормализации по всему объему, включая трубы, прошедшие горячую деформацию на растяжном стане в соответствии с требованиями 6.2.1, образцы для испытания на сплющивание вырезают до или после такой обработки, по выбору изготовителя.
10.5.4 Метод испытания. Электросварные трубы класса 1, не подвергаемые термообработке по всему объему
Образцы сплющивают между параллельными плитами. Из каждой пары образцов один должен быть сплющен с положением сварного шва под углом 90°, второй - под углом 0°. Образцы сплющивают до соприкосновения противоположных стенок трубы. В процессе испытания до тех пор, пока расстояние между плитами не станет менее указанного в таблице С.24, на образцах не допускаются трещины и разрывы. Не допускаются также признаки плохой структуры, неполного сплавления шва, расслоения, прожоги или выдавливание металла во время всего процесса сплющивания.
10.5.5 Метод испытания. Электросварные трубы классов 1 и 2, подвергаемые термообработке по всему объему
Образцы сплющивают между параллельными плитами с положением шва под углом 90°, по усмотрению инспектора могут быть также проведены отдельные испытания с положением шва под углом 0°. Образцы сплющивают до соприкосновения противоположных стенок трубы. В процессе испытания до тех пор, пока расстояние между плитами не станет менее указанного в таблице С.24, на образцах не допускаются трещины и разрывы. Не допускаются также признаки плохой структуры, неполного сплавления шва, расслоения, прожоги или выдавливание металла во время всего процесса сплющивания.
10.5.6 Метод испытания. Электросварные трубы групп прочности Р110, Q125 и Q135
Требования, изложенные в А.5 SR11, применяют, если в заказе на поставку указано, что трубы должны быть изготовлены способом электросварки с дополнительным требованием SR11.
10.5.7 Повторные испытания
Если хотя бы один образец, представляющий трубу, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести дополнительные испытания образцов, отрезанных от того же конца той же трубы до тех пор, пока результаты испытаний не будут соответствовать установленным требованиям, однако оставшаяся длина трубы не должна быть короче 80 % длины трубы после порезки на длины. Если хотя бы один образец, представляющий партию труб, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести повторное испытание образцов, отрезанных от двух дополнительных труб из той же партии. Если эти образцы соответствуют установленным требованиям, все трубы партии должны быть приняты, кроме трубы, первоначально выбранной для испытания. Если при повторном испытании какой-либо из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести отдельные испытания каждой из оставшихся труб партии. Образцы для повторных испытаний должны быть отобраны так же, как и образцы в 10.5.3. По выбору изготовителя партия труб может быть подвергнута повторной термообработке и испытана как новая партия.
10.6.1 Уровни требований к продукции
Дополнительные требования к продукции PSL-3 для групп прочности N80 тип Q, C95 и Р110 приведены в приложении Е.
10.6.2 Периодичность контроля. Общие положения
Периодичность контроля твердости изделий должна соответствовать указанной в таблице С.48.
Если требуется проведение более одного испытания, образцы для испытаний должны быть отобраны от разных изделий.
Примечание - Абзац введен с целью уточнения положения по отбору образцов.
Дополнительные контроль твердости по наружной поверхности, контроль твердости по всей толщине стенки трубы и контроль твердости высаженных концов трубы могут быть проведены по согласованию между потребителем и изготовителем. Процедура дополнительного контроля должна быть согласована между потребителем и изготовителем.
Не требуется проведение испытания укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, изготовленных из ранее испытанных труб групп прочности М65, L80, С90, Т95, Q125 и Q135, не подвергавшихся после этого термообработке.
10.6.3 Контроль плавки. Группы прочности М65 и L80
Образец для испытания на растяжение для контроля плавки, применяемый как образец для контроля твердости, должен быть подвергнут контролю твердости по всей толщине стенки для проверки соответствия требованиям.
Контроль твердости изделия, проведенный для контроля плавки, может считаться контролем для партии изделий.
10.6.4 Периодичность контроля. Группы прочности М65 и L80
Для труб, муфт и заготовок для соединительных деталей контроль твердости должен быть проведен с той же периодичностью, что и испытания этих изделий на растяжение.
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.6.5 Периодичность контроля и расположение образцов для испытаний. Трубы с невысаженными концами и трубные заготовки для муфт. Группы прочности С90 и Т95
Для труб с невысаженными концами и трубных заготовок для муфт должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки в одном квадранте, на одном кольцевом образце, от одного из концов каждой трубы. Приблизительно 50 % таких кольцевых образцов должно быть отрезано от передних и приблизительно 50 % - от задних концов.
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.6.6 Периодичность контроля и расположение образцов. Трубы с высаженными концами. Группы прочности С90 и Т95
Для тела каждой трубы с высаженными концами, подвергнутой испытанию на растяжение, как указано в 10.4.3, должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах с целью проверки соответствия требованиям. Контроль твердости высаженных концов труб должен быть проведен с периодичностью - одна труба от каждых 20 труб каждой партии. Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в четырех квадрантах на кольцевом образце от одного из высаженных концов этих труб, вырезанном из участка с максимальной толщиной стенки в сечении.
В дополнение к контролю твердости по толщине стенки должен быть проведен контроль твердости по Бринеллю или по шкале С Роквелла наружной поверхности тела трубы и одного высаженного конца каждой трубы.
10.6.7 Периодичность контроля и расположение образцов. Муфты, укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей. Группы прочности С90 и Т95
Для толстостенной трубы, используемой для изготовления более чем одной муфты, укороченной трубы или заготовки для соединительных деталей должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки на двух кольцевых образцах, по одному от каждого конца трубы.
Для контроля твердости по толщине стенки муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок и отдельных изделий, отбирают изделие с максимальной поверхностной твердостью в партии.
Для контроля твердости по толщине стенки муфт, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок, кольцо для испытания вырезают из середины длины изделия, как указано на рисунке D.11. Для контроля укороченных труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде отдельных изделий, кольцевая проба для испытания может быть вырезана из середины изделия или, как показано на рисунке D.11.
Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в каждом из четырех квадрантов.
10.6.8 Периодичность контроля. Группы прочности Q125 и Q135
Для труб и трубных заготовок для муфт должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки для трех труб или заготовок от партии. Трубы или заготовки должны быть отобраны произвольно, процедура отбора должна обеспечить отбор образцов от начала и конца цикла термообработки, от заднего и переднего концов изделий.
Для муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, подвергнутых термообработке в виде труб, должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки одного из концов каждой трубы (приблизительно по 50 % передних и задних концов).
Для муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, подвергнутых термообработке в виде муфтовых заготовок и отдельных изделий, должен быть проведен контроль твердости по толщине стенки одного изделия от каждой партии.
Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в одном квадранте.
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.6.9 Образцы для контроля твердости
Образцы для контроля твердости должны быть отобраны так, как установлено настоящим стандартом: от конца изделия, из середины изделия или так, как показано на рисунке D.11. Для всех групп прочности образцы для контроля твердости по толщине стенки должны быть выполнены в виде колец или сегментов.
Контроль твердости по толщине стенки в одном квадранте должен быть проведен на образце в виде сегмента, вырезанном из кольцевой пробы или из пробы для испытания на растяжение. Контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах должен быть проведен на кольцевом образце или на образцах в виде сегментов, вырезанных из кольцевого образца. Образцы для контроля твердости по толщине стенки в одном или в четырех квадрантах должны быть подготовлены так, как показано на рисунке D.12.
Поверхности для измерения твердости должны быть параллельны и отшлифованы таким образом, чтобы поверхность была плоской и гладкой. На этих поверхностях не должно быть окалины, посторонних веществ и смазочных материалов.
10.6.10 Метод контроля
Контроль твердости должен быть проведен в соответствии с [18] или [19] (измерение твердости по Бринеллю) и [20] или [21] (измерение твердости по Роквеллу).
Эти стандарты предусматривают два вида контроля твердости:
a) контроль твердости по наружной поверхности, включающий один отпечаток;
b) контроль твердости по всей толщине стенки, включающий множественные отпечатки.
Контроль твердости наружной поверхности может быть проведен по методу Роквелла или Бринелля и применим для контроля процесса и приемки изделий в соответствии с настоящим стандартом.
Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен по методу Роквелла и применим для приемки изделий по максимальной твердости, по допустимому разбросу твердости и по прокаливаемости в состоянии после закалки. Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в сечении, перпендикулярном к оси изделия. Если кольцо отрезают от конца трубы, контроль твердости должен быть проведен на торцовой поверхности кольца, наиболее удаленной от конца изделия (т.е. удаленной от закаленной торцовой поверхности). Для уменьшения вероятности ошибки первый отпечаток на каждом сегменте или квадранте кольца может не учитываться.
Если заданная толщина стенки изделия составляет менее 7,62 мм, то при контроле твердости по толщине стенки допускается выполнение трех отпечатков в каждом квадранте по середине стенки. Для других изделий должны быть выполнены по три отпечатка в каждом квадранте, в каждом из трех положений. Три показания твердости, полученные от трех отпечатков в каждом положении (вблизи наружного диаметра, посередине стенки и вблизи внутреннего диаметра) усредняют для получения одного среднего значения твердости в каждом положении. Контроль твердости по толщине стенки включает в себя определение средних значений твердости для каждого положения в квадранте, в одном или в каждом из четырех квадрантов, в соответствии с настоящим стандартом.
Отпечатки вблизи наружной и внутренней поверхностей должны быть выполнены на расстоянии 2,5-3,8 мм от наружной и внутренней поверхностей, но не менее чем на расстоянии от центра отпечатка до края поверхности, равном двум с половиной диаметрам отпечатка. Отпечатки должны быть расположены друг от друга на расстоянии не менее трех диаметров отпечатка, измеренном от центра до центра отпечатков. Для тонкостенных труб допускается альтернативное расположение отпечатков.
Контроль твердости по толщине стенки обычно проводят по шкале С Роквелла. Для материалов с твердостью менее 20 HRC допускается применение шкалы В Роквелла. При оценке показаний менее 20 HRC необходима осторожность, так как показания твердости менее 20 HRC могут быть не очень точными; тем не менее, они могут быть применимы для расчета значений твердости. Шкалу В Роквелла для материалов с твердостью менее 20 HRC применяют по усмотрению изготовителя или по требованию, указанному в заказе. Значения твердости и средние значения твердости как измеренные, так и переведенные, должны быть записаны в единицах по шкале С Роквелла, с округлением до первого десятичного знака. Если в заказе на поставку указано требование А.8 SR15, то изготовитель должен предоставить эти данные потребителю.
Если в заказе на поставку не указано иное, то перевод значений твердости проводят по соответствующей таблице перевода, выбираемой изготовителем.
В протоколе контроля должны быть указаны значения твердости по Бринеллю, округленные до третьего десятичного знака, и условия проведения испытания, если испытательное усилие отличается от 29,42 кН, диаметр наконечника отличается от 10 мм, время приложения испытательного усилия отличается от 10-15 с. В спорных случаях в качестве арбитражного метода должен быть применим лабораторный контроль твердости по шкале С Роквелла.
10.6.11 Признание контроля недействительным
Если на каком-либо образце для контроля твердости будут обнаружены дефекты механической обработки или развивающиеся трещины, он может быть забракован и заменен другим образцом.
10.6.12 Периодическая проверка испытательных установок для измерения твердости
Периодическая проверка испытательных установок для измерения твердости по Бринеллю должна быть проведена с применением процедур, приведенных в [22] или [19], часть В, проверка испытательных установок для измерения твердости по Роквеллу - с применением процедур, приведенных в [23] или [21], часть В. Проверка установки должна быть проведена в начале и конце непрерывной серии испытаний, а также тогда, когда оператору и потребителю (или его представителю) требуется убедиться в том, что состояние установки удовлетворительное. В любом случае проверка должна быть проведена не реже чем через каждые 8 ч непрерывной серии испытаний. Проверки должны быть проведены на стандартных образцах твердостью:
a) 20 HRC - 25 HRC - для класса 2;
b) 25 HRC - 35 HRC - для групп прочности Q125 и Q135.
Если результаты проверки испытательной установки неудовлетворительные, необходимо провести проверку установки косвенным методом с применением стандартных образцов, в соответствии с процедурами, описанными в [22] или [21], часть В (установки для измерения твердости по Бринеллю), либо в [23] или [19], часть В (установки для измерения твердости по Роквеллу).
10.6.13 Повторный контроль твердости. Группы прочности М65 и L80
Для изделий групп прочности М65 и L80, если результаты контроля твердости по толщине стенки образца, представляющего партию, не соответствуют установленным требованиям, изготовитель может принять решение о проведении повторного контроля образцов от двух дополнительных изделий из той же партии, отобранных от того же конца изделий (переднего или заднего), что и первоначальный образец. Если все результаты повторного контроля удовлетворяют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением изделия, не прошедшего контроль. Если при повторном контроле хотя бы один из образцов не соответствует установленным требованиям, изготовитель может принять решение о проведении контроля каждого из оставшихся в партии изделий или забраковать партию.
10.6.14 Повторный контроль твердости. Группы прочности С90 и Т95. Все изделия, кроме муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, подвергнутых термообработке после порезки на отдельные длины.
Если среднее значение твердости для изделий групп прочности С90 и Т95 находится в интервале 25,4 HRC - 27,0 HRC включительно, в непосредственной близости от первоначальных отпечатков должны быть выполнены три дополнительных отпечатка для определения еще одного среднего значения твердости. Если новое значение твердости не превышает 25,4 HRC, изделие должно быть принято. Если оно превышает 25,4 HRC, изделие должно быть забраковано.
10.6.15 Повторный контроль твердости. Группы прочности С90 и Т95. Муфтовые заготовки, укороченные трубы или заготовки для соединительных деталей, подвергнутые термообработке после порезки на отдельные длины
Для муфтовых заготовок, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей групп прочности С90 и Т95, подвергнутых термообработке после порезки на отдельные длины, если образец для контроля твердости, представляющий партию, не соответствует установленным требованиям, то изделия должны быть забракованы. Изготовитель должен либо провести повторную термообработку партии, либо провести контроль трех дополнительных образцов, отобранных от той же партии по тем же критериям отбора, что и при первоначальном контроле. Если результаты хотя бы одного из трех дополнительных испытаний окажутся неудовлетворительными, вся термообработанная партия должна быть забракована.
10.6.16 Повторный контроль твердости. Группы прочности Q125 и Q135. Общие положения
Если разброс твердости образца превышает допустимый по таблице С.6, то участок поверхности в этом квадранте (по выбору изготовителя) может быть зачищен до удаления отпечатков и контроль повторен. Для каждого образца допускается проведение одной зачистки и одного повторного контроля. После повторного контроля изделие, не соответствующее установленным требованиям, должно быть забраковано.
10.6.17 Повторный контроль твердости. Трубы и трубные заготовки для муфт групп прочности Q125 и Q135
Если забраковано более одного из трех изделий, первоначально отобранных для контроля партии, то изготовитель может подвергнуть контролю каждое из оставшихся изделий партии. Повторный контроль этих изделий должен быть проведен так, как указано в 10.6.16.
Если забраковано только одно из трех изделий, для контроля могут быть дополнительно отобраны еще три изделия для определения качества партии. Повторный контроль дополнительных изделий должен быть проведен так, как указано в 10.6.16. Если какое-либо из дополнительных изделий будет забраковано, изготовитель может провести контроль каждого из оставшихся изделий в партии или повторить термообработку партии (т.е., для того чтобы принять изделия как партию, пять из шести испытанных изделий должны соответствовать требованиям 7.8 и таблицы С.6).
10.6.18 Повторный контроль твердости. Группы прочности Q125 и Q135. Муфты, укороченные трубы, заготовки для соединительных деталей
Если разброс твердости муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, термообработанных в виде муфтовых заготовок или отдельных изделий, превышает установленный в 7.8 и таблице С.6, изготовитель может отобрать для контроля твердости по толщине стенки еще три изделия из партии. Если разброс твердости хотя бы одного из трех дополнительных изделий превышает допустимый разброс твердости, партия должна быть забракована.
10.6.19 Забракованные партии. Классы 2 и 4
Забракованные партии изделий могут быть подвергнуты повторной термообработке и контролю твердости как новые партии.
10.7.1 Отбор образцов. Группы прочности Н40, J55, K55, K72 и N80 тип 1
Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если это требуется по 7.6, трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок и муфт групп прочности J55, K55, K72 и N80 тип 1.
Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии труб групп прочности J55, К55, К72 и N80 тип 1, если в заказе на поставку указано требование А.9 SR16.
Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если требуется по 7.6, трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок, муфт и труб группы прочности Н40, если в заказе на поставку указано требование А.9 SR16.
10.7.2 Отбор образцов. Группа прочности М65
Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии изделий.
10.7.3 Отбор образцов. Группы прочности N80 тип Q, L80, С90, С95, Т95 и Р110
Если соответствие требованиям не оценивают по специальной документированной процедуре, предусмотренной в 7.5.6, то от каждой партии труб должен быть отобран один комплект образцов. Если в заказе на поставку указано требование А.9 SR16, проведение испытания является обязательным.
Один комплект образцов должен быть отобран от каждой партии заготовок для соединительных деталей, если требуется по 7.6, от трубных заготовок для муфт, муфтовых заготовок и муфт.
10.7.4 Отбор образцов. Группы прочности Q125 и Q135
Для испытания труб должны быть отобраны три трубы от партии. Трубы для испытания отбирают произвольно, причем процедура отбора должна обеспечить отбор образцов от труб из начала и конца цикла термообработки и от обоих концов труб.
Для испытания трубных заготовок для муфт, укороченных труб или заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде труб, должен быть отобран один образец от одного из концов каждой трубы в партии. В соответствии с последовательностью термообработки должны быть испытаны приблизительно 50 % передних и задних концов труб.
Для испытания муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей, подвергаемых термообработке в виде муфтовых заготовок и отдельных изделий, должен быть отобран один образец от каждой партии.
10.7.5 Образцы
Ориентация продольных и поперечных образцов показана на рисунке D.13.
Образцы для испытания на ударный изгиб не допускается для выпрямления подвергать правке.
При испытании поперечных образцов с V-образным надрезом от электросварных труб надрез должен располагаться по линии сварного шва.
На поверхности поперечных образцов после окончательной механической обработки допускаются участки с кривизной наружной поверхности, обусловленной формой исходного изделия, при условии соответствия требованиям, приведенным на рисунке D.13. Такие образцы должны быть применимы только для испытания поперечных образцов наибольшей возможной толщины в соответствии с таблицей С.9.
10.7.6 Метод испытания
Испытание на ударный изгиб должно быть проведено в соответствии с [13] или [24] по методу Шарпи на образцах с V-образным надрезом.
Для определения соответствия установленным требованиям полученный результат испытания должен быть округлен до ближайшего целого числа. Значение энергии удара для комплекта образцов (т.е. среднее значение трех испытаний) должно быть выражено целым числом, округленным при необходимости. Округление должно быть проведено в соответствии с методом округления по [25] или [26].
10.7.7 Признание испытания недействительным
Любой образец, имеющий дефекты подготовки или несовершенства материала, не связанные с целью испытания, может быть забракован и заменен другим образцом от того же изделия независимо от того, было это обнаружено до или после испытания. Образцы не должны быть признаны дефектными только потому, что они не соответствуют требованиям к минимальной поглощенной энергии, указанным в 10.7.7-10.7.9.
10.7.8 Повторные испытания изделий
Если результаты испытания более чем одного образца ниже требуемого минимального значения поглощенной энергии или результат испытания одного образца ниже двух третей от требуемого минимального значения поглощенной энергии, должны быть проведены повторные испытания трех дополнительных образцов от того же изделия. Поглощенная энергия каждого из дополнительных образцов должна быть равна или превышать требуемое минимальное значение поглощенной энергии, в противном случае изделие должно быть забраковано.
10.7.9 Замена забракованного изделия
Если результаты испытаний не соответствуют требованиям 7.4-7.6 по применимости и изделия не приняты при повторных испытаниях в соответствии с 10.7.8, то от трех дополнительных изделий из партии должно быть отобрано еще по три образца. Если все три дополнительных изделия соответствуют установленным требованиям, партия должна быть принята, за исключением первоначально забракованного изделия. Если хотя бы одно из дополнительных изделий не соответствует установленным требованиям, изготовитель может проверить каждое из оставшихся изделий в партии по отдельности или повторить термообработку партии и испытать ее как новую партию.
10.7.10 Отбраковка нескольких изделий. Группы прочности Q125 и Q135
Если забраковано более одного из трех изделий, первоначально отобранных для приемки партии, повторное испытание для приемки партии не допускается. Изготовитель может испытать каждое из остальных изделий партии или подвергнуть партию повторной термообработке и испытать ее как новую партию.
10.8.1 Отбор образцов
Определение размера зерна должно быть проведено на каждом образце для определения прокаливаемости после закалки.
10.8.2 Метод определения
Размер зерна должен быть определен металлографическим методом, таким как метод Маккуэйда-Эна, или иным методом, установленным в [4] или [5].
10.9.1 Группы прочности С90 и Т95
Прокаливаемость должна быть определена на одном образце от одного из изделий, изготовленных по одному технологическому маршруту или термообработанных по одному режиму Контроль твердости по толщине стенки в четырех квадрантах должен быть проведен в начале выполнения каждого заказа и в дальнейшем при изменении размера изделия или режима аустенизации и закалки.
10.9.2 Все группы прочности, кроме С90 и Т95
Прокаливаемость должна быть определена не реже одного раза в год на одном образце от изделий с одинаковым сочетанием наружного диаметра, толщины стенки, группы прочности и режима термообработки или при изменении такого сочетания. Контроль твердости по толщине стенки должен быть проведен в четырех квадрантах.
Примечание - Подраздел дополнен пунктом 10.9.2, устанавливающим периодичность испытаний для остальных групп прочности кроме С90 и Т95.
Определение стойкости изделий групп прочности С90 и Т95 к сульфидному растрескиванию под напряжением при комнатной температуре должно быть проведено методами, установленными в [6], в сочетании с требованиями по 7.14. Уровень стойкости к этому виду коррозии оценивают по методу А - методом растяжения или по методу В - методом изгиба, или по методу D - методом испытания двухконсольной балки.
Для метода А должны быть применимы образцы полного размера для испытания на растяжение, за исключением случаев, когда применение образцов меньшего размера обусловлено геометрией трубы.
Металлографический контроль зоны сварного соединения должен быть проведен в начале процесса электросварки труб для каждого размера, а также не реже чем через каждые 4 ч и после любого существенного перерыва процесса сварки. Пробы должны быть отобраны до проведения термической обработки труб.
Изготовитель должен применять объективные критерии для оценки соответствия зоны сварного соединения.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
10.12.1 Процедура гидростатических испытаний
Каждая труба по всей длине после высадки (при применении) и после окончательной термообработки (при применении) должна быть подвергнута испытанию при гидростатическом давлении не ниже указанного в 10.12.2 без возникновения утечек. Время выдержки при полном испытательном давлении должно составлять не менее 5 с. Шов электросварных труб при полном испытательном давлении должен быть проверен на отсутствие утечек и запотевания. Предприятие, нарезающее резьбу, должно провести гидростатическое испытание (или организовать такое испытание) труб по всей длине, если ранее не было проведено испытание труб по всей длине при давлении не менее, чем требуемое давление для труб с окончательной обработкой концов, указанное в таблицах С.50-С.67. Трубы должны быть испытаны в одном из следующих состояний:
a) без резьбы до высадки при условии, что после не будут проведены высадка или термообработка;
b) без резьбы до высадки после термообработки;
c) без резьбы после высадки при условии, что после не будет проведена термообработка.
Если труба в состоянии без резьбы до высадки была подвергнута испытанию по всей длине при давлении, указанном для труб с резьбой и муфтами, то испытание высаженной части может быть проведено после высадки с использованием испытательного устройства, создающего уплотнение за тем участком трубы, который нагревался для высадки;
d) без резьбы после высадки и термообработки;
e) с резьбой без навинченных муфт;
f) с резьбой и механически навинченными муфтами;
g) укороченные трубы после окончательной механической обработки и любой термообработки в состоянии без резьбы или после нарезания резьбы.
Трубы, для которых требуется проведение термообработки, должны быть испытаны после окончательной термообработки. Испытательное давление для труб с резьбой без муфт должно быть не ниже испытательного давления для труб с резьбой и муфтами.
Испытательная установка должна быть оборудована устройствами, обеспечивающими достижение требуемого испытательного давления и соблюдение времени выдержки. Манометр должен быть откалиброван грузопоршневым манометром или эквивалентным устройством не ранее чем за четыре месяца до применения. Хранение записей о проведении калибровок и поверок должно соответствовать 13.4.
Примечания
1 Резьба мартенситных хромистых сталей склонна к образованию задиров. Могут быть необходимы специальные меры предосторожности при обработке поверхности резьбы и/или нанесение смазки для того, чтобы свести к минимуму образование задиров при проведении гидростатического испытания (установка и снятие заглушек).
2 Допускаются различные типы установок для гидростатических испытаний. Предприятие, проводящее гидростатическое испытание, несет ответственность за разработку процедуры испытаний, сводящей к минимуму вероятность повреждения трубы и резьбы трубы и муфты.
10.12.2 Требования к гидростатическому испытанию
Испытательное давление для труб различных размеров, групп прочности и обработки концов должно соответствовать требованиям, указанным в таблицах С.50-С.69.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
Гидростатическое испытательное давление для труб с резьбой должно быть равно или по согласованию между потребителем и нарезчиком резьбы превышать стандартное давление, рассчитываемое в соответствии с 10.12.3.
Гидростатическое испытательное давление для труб без резьбы, кроме труб групп прочности Q125 и Q135, должно быть равно или по согласованию между потребителем и изготовителем превышать стандартное давление, рассчитываемое в соответствии с 10.12.3. Это не исключает проведения последующего гидростатического испытания при напряжении, не превышающем 80 % требуемого минимального предела текучести Rt min в соответствии с формулой (14). Неспособность труб выдержать такое гидростатическое давление без утечки является основанием для отбраковки.
Гидростатическое испытательное давление труб без резьбы групп прочности Q125 и Q135 должно быть согласовано между потребителем и изготовителем.
Заготовки для соединительных деталей, трубные заготовки для муфт и укороченные трубы групп прочности Q125 и Q135 испытанию не подвергают, если между изготовителем и потребителем не согласовано иное.
Гидростатическое испытательное давление для насосно-компрессорных труб, поставляемых со свинченными вручную специальными муфтами, должно быть согласовано между изготовителем и потребителем.
Примечание - Абзац введен с целью уточнения положений по гидростатическому испытанию труб.
Примечания
1 Требования к гидростатическому испытанию труб без резьбы для потайных обсадных колонн приведены в таблице С.51.
2 Испытательное гидростатическое давление, указанное в настоящем стандарте, является давлением, применяемыми для контроля, оно не предназначено для проектирования и не обязательно прямо соотносится с рабочим давлением.
3 Пользователь должен знать, что при испытании труб с муфтами для соединений LC, SC, ВС, EU и NU может быть обнаружена утечка при давлениях, меньших, чем альтернативное испытательное давление для труб без резьбы или труб с резьбой и муфтами из-за недостаточно плотного сопряжения между муфтой и ниппельным концом трубы.
10.12.3 Расчет испытательного давления
Стандартное гидростатическое испытательное давление должно быть рассчитано по следующей формуле, с округлением полученного значения до 0,5 МПа, но оно не должно превышать 69,0 МПа
|
|
(14) |
где
Р - гидростатическое испытательное давление, МПа;
f - коэффициент, равный 0,6 для труб групп прочности Н40, J55 и K55 наружным диаметром более 244,48 мм и равный 0,8 для труб всех других наружных диаметров и групп прочности;
Rt min - требуемый минимальный предел текучести для тела трубы, МПа;
t - заданная толщина стенки, мм;
D - заданный наружный диаметр, мм.
Более низкое испытательное давление допускается только для испытательного оборудования, имеющего проектные ограничения. Изготовитель должен иметь документированное обоснование, подтверждающее проектные ограничения оборудования для гидростатических испытаний. Если расчетное испытательное давление (рассчитанное по наружному диаметру, толщине стенки и группе прочности) превышает проектные возможности испытательного оборудования, изготовитель по согласованию с потребителем должен проводить испытания при давлении, равном проектным возможностям испытательного оборудования. Однако гидростатическое испытательное давление может быть уменьшено только для изделий, для которых расчетное испытательное давление менее 20,5 МПа.
Альтернативные испытательные давления для труб групп прочности Н40, J55 и K55 наружным диаметром более 244,48 мм рассчитывают с коэффициентом f, равным 0,8. Если расчетное испытательное давление для групп прочности Р110, Q125 и Q135 превышает 69,0 МПа, то стандартное испытательное давление ограничивают этим значением, а альтернативное испытательное давление принимают равным расчетному. Альтернативные испытательные давления в таблицах С.50, С.51, С.58, С.59 и С.68 приведены в скобках. Испытания должны быть проведены при альтернативном испытательном давлении, если это указано в заказе на поставку и согласовано между потребителем и изготовителем.
Гидростатические испытательные давления для труб с резьбой и муфтами рассчитывают по формуле (14), если не требуется более низкое давление для предотвращения утечки, вызванной недостаточными прочностью муфты или плотностью сопряжения между резьбами трубы и муфты. Пониженное испытательное давление для труб с резьбой и муфтами должно быть рассчитано в соответствии с [3].
10.13.1 Общие требования
Контроль наружного диаметра и толщины стенки должен быть проведен с точностью, соответствующей указанной в таблицах С.25, С.26 и С.29, за исключением наружных диаметров более 168,28 мм, контроль которых должен быть проведен с точностью до одного десятичного знака.
10.13.2 Контроль наружного диаметра
Изготовитель должен подтвердить соответствие наружного диаметра труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей требованиям 8.11.1 в одном поперечном сечении, с минимальной периодичностью одна труба или заготовка от каждых ста штук.
Контроль наружного диаметра труб с невысаженными концами, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должен быть проведен измерительной лентой, микрометром, специальными измерительными средствами или калибром-скобой. Контроль наружного диаметра насосно-компрессорных труб с высаженными наружу концами диаметром более 60,32 мм должен быть проведен микрометром, специальными измерительными средствами или калибром-скобой.
Изготовитель должен подвергнуть контролю наружный диаметр обоих концов труб, заказанных как трубы без резьбы, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей с минимальной периодичностью одна труба или заготовка от каждых ста штук.
Если какое-либо изделие не соответствует установленным требованиям, должны быть применимы положения 10.13.3.
В спорных случаях, касающихся требований к минимальному диаметру, предпочтение должно быть отдано измерению микрометром. В спорных случаях, касающихся требований к максимальному диаметру, предпочтение должно быть отдано измерительной ленте. При применении микрометра на несоответствующем требованиям участке проводят измерение диаметра в трех разных сечениях и находят среднее значение. Соответствие наружного диаметра должно быть определено по среднему значению результатов трех измерений.
10.13.3 Повторный контроль наружного диаметра
Если какая-либо труба, трубная заготовка для муфт или заготовка для соединительных деталей при контроле специальными измерительными средствами, микрометром или калибром-скобой не соответствует установленным требованиям к наружному диаметру, изготовитель может провести контроль трех дополнительных изделий из той же партии. Если какая-либо труба, трубная заготовка для муфт или заготовка для соединительных деталей при измерении измерительной лентой не соответствует требованиям, установленным к наружному диаметру, а изготовитель не может доказать, что это несоответствие свойственно только этой трубе или заготовке, в этом случае на соответствие требованиям должны быть проверены каждая труба или заготовка из этой партии.
Если все результаты повторного контроля соответствуют требованиям, установленным к наружному диаметру, то все изделия партии должны быть приняты, за исключением изделия, первоначально выбранного для контроля. Если какое-либо из изделий, выбранных для повторного контроля, не соответствует установленным требованиям, изготовитель может провести контроль остальных изделий партии. Отдельные изделия, не соответствующие установленным требованиям, могут быть либо подрезаны с концов, либо переработаны и снова подвергнуты контролю для определения соответствия требованиям.
Не соответствующая требованиям партия труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей может быть по выбору изготовителя переработана и предъявлена для контроля как новая партия.
Примечание - После того как трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей прошли у изготовителя окончательный контроль наружного диаметра в процессе погрузочно-разгрузочных операций и хранения могут возникнуть определенные изменения максимального и минимального диаметров, которые не должны стать причиной для отбраковки при условии, что средний диаметр, измеренный лентой, находится в пределах допустимых отклонений.
10.13.4 Контроль толщины стенки
Должен быть проведен контроль каждой трубы, трубной заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей на соответствие требованиям по толщине стенки. Контроль толщины стенки должен быть проведен специальными механическими измерительными средствами, предельным калибром или калиброванным устройством для неразрушающего контроля толщины стенки, имеющими соответствующую точность.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
В спорных случаях предпочтение должно быть отдано измерению специальными механическими измерительными средствами. Специальные механические измерительные средства должны быть снабжены контактными наконечниками с сечением диаметром не более 6,4 мм. Радиус скругления наконечника, касающегося внутренней поверхности трубы, должен быть: для изделий наружным диаметром 168,28 мм и более - не более 38,1 мм, для изделий наружным диаметром менее 168,28 мм - не более 1/4 внутреннего диаметра трубы, но не менее 3,2 мм. Наконечник, касающейся наружной поверхности изделия, должен быть плоским или иметь радиус скругления не менее 38,1 мм.
Для обеспечения соответствия требованиям контроль толщины стенки бесшовных труб и трубных заготовок для муфт, подвергаемых электромагнитному или ультразвуковому контролю в соответствии с таблицей С.70, должен быть проведен в соответствии с документированной процедурой по спирали или по прямой вдоль всей длины трубы или трубной заготовки для муфт, за исключением концов, не охватываемых автоматическими системами контроля. Оборудование для контроля толщины стенки должно быть размещено по усмотрению изготовителя.
Контроль толщины стенки заготовок для соединительных деталей должен быть проведен, если это предусмотрено в заказе на поставку.
10.13.5 Контроль оправкой
Контроль оправкой должен быть проведен оправкой с цилиндрической частью, соответствующей требованиям таблиц С.31 или С.32, в зависимости от того какая из них применима. Требования к обсадным трубам, применяемым в качестве насосно-компрессорных труб, приведены в 8.10. Концы оправки за пределами цилиндрической части должны быть выполнены так, чтобы облегчить введение оправки в трубу. Оправка должна свободно проходить через всю трубу при перемещении вручную или механизированным способом. В спорных случаях предпочтение должно быть отдано ручному способу. Труба не должна быть отбракована при проведении контроля оправкой, пока она не будет очищена от посторонних материалов и установлена надлежащим образом во избежание провисания.
10.13.6 Измерение длины
Длина трубы без резьбы должна быть измерена от торца одного конца трубы до торца другого конца трубы.
Общая длина трубы с резьбой и навинченной муфтой должна быть измерена от торца свободного конца трубы до наружного торца муфты.
При поставке труб с резьбой и ненавинченными муфтами или без муфт потребителю должна быть указана проектная длина трубы, т.е. измеренная длина трубы, увеличенная на величину равную расстоянию от торца трубы до свободного торца муфты при свинчивании.
Длина укороченных труб, трубных заготовок для муфт и заготовок для соединительных деталей должна быть измерена от торца одного конца изделия до торца другого конца изделия.
Примечание - Пункт уточнен и разбит на абзацы с целью конкретизации положений по измерению длины изделий.
Каждая обсадная труба и каждая насосно-компрессорная труба наружным диаметром 42,16 мм и более должна быть взвешена отдельно. Насосно-компрессорные трубы наружным диаметром менее 42,16 мм должны быть взвешены по отдельности или в пакетах.
По согласованию изготовителя с потребителем допускается взвешивание в пакетах насосно-компрессорных труб наружным диаметром 42,16 мм и более.
Примечание - Положение введено для учета особенности национальной промышленной практики.
Изготовитель, наносящий маркировку на тело трубы (раздел 11), несет ответственность за взвешивание трубы для определения соответствия требованиям по допустимым отклонениям массы. Трубы могут быть взвешены без резьбы, с высаженными и невысаженными концами, с резьбой или с резьбой и муфтами. Масса труб, поставляемых с резьбой и муфтами, может быть определена при взвешивании труб с навинченными муфтами или без муфт, но с соответствующей поправкой на массу муфт. Масса труб с резьбой и с муфтами и труб с резьбой, поставляемых без муфт, должна быть определена при взвешивании с предохранителями резьбы или без предохранителей, но с соответствующей поправкой на массу предохранителей. Взвешивание труб предприятием, нарезающим резьбу, не является обязательным.
Примечание - Плотность мартенситных хромистых сталей (группы прочности L80 тип 9Сr и L80 тип 13Сr) отличается от плотности углеродистых сталей. Указанные массы не являются точными значениями для мартенситных хромистых сталей. Может быть применим коэффициент коррекции массы, равный 0,989.
10.13.8 Контроль прямолинейности
Все трубы (до свинчивания с муфтами), трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей должны быть подвергнуты визуальному контролю. В спорных случаях прямолинейность изделий, имеющих общий изгиб или загнутые концы, должна быть измерена следующим образом:
a) общая прямолинейность изделий наружным диаметром 114,30 мм и более - с использованием поверочной линейки или струны (проволоки), натянутой между концами трубы;
b) концевая прямолинейность - с использованием поверочной линейки длиной не менее 1,8 м, причем часть линейки длиной не менее 0,3 м должна опираться на поверхность изделия за пределами загнутого конца, или эквивалентным методом. В спорных случаях решающим является измерение с использованием поверочной линейки.
Струна или линейка должны быть расположены так, чтобы выявить наибольшее отклонение.
Отклонение от прямолинейности не должно превышать требований, указанных в 8.9 (рисунки D.15 и D.16).
Прямолинейность труб с высаженными концами определяют в плоскости тела трубы, не допускается измерение отклонения от прямой в плоскости высаженной части или переходного участка высаженной части.
10.14.1 Общие положения
Визуальный контроль должен осуществляться обученным персоналом с остротой зрения, достаточной для обнаружения поверхностных несовершенств. Изготовитель должен разработать и документировать нормы освещенности для визуального контроля. Уровень освещенности контролируемой поверхности должен быть не менее 500 люкс.
Визуальный контроль может быть осуществлен на любом соответствующем этапе технологического процесса, за исключением контроля концов трубы, который, если он необходим, должен быть проведен после окончательной термообработки.
10.14.2 Тело труб и трубных заготовок для муфт (за исключением концов)
Каждая труба или трубная заготовка для муфт должны быть подвергнуты для выявления несовершенств визуальному контролю по всей наружной поверхности. Требования к следам от валков приведены в 6.3.2.
10.14.3 Концы труб и трубных заготовок для муфт
Концы труб и трубных заготовок для муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю наружной поверхности на расстоянии не менее 450 мм от торцов.
Концы труб и трубных заготовок для муфт должны быть подвергнуты визуальному контролю внутренней поверхности на длине не менее 2,5 наружного диаметра или 450 мм (что меньше).
Трубы с высаженными концами должны быть подвергнуты визуальному контролю внутренней поверхности на длине не меньшей, чем длина высаженной части и переходного участка.
Допускается не проводить визуальный контроль, если применим иной метод контроля, подтвердивший свою способность выявлять дефекты, указанные в 8.13. Записи по такому контролю должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.
Если концы труб и трубных заготовок для муфт обрезают для удаления дефектов, после обрезки они должны быть подвергнуты повторному контролю внутренней поверхности тем же методом, что и ранее.
10.14.4 Действия, принимаемые к обнаруженным несовершенствам
К поверхностным несовершенствам, обнаруженным при визуальном контроле, должны быть приняты действия в соответствии с 10.15.15, 10.15.16, 10.15.17.
10.15.1 Общие положения
В настоящем подразделе установлены требования к неразрушающему контролю и уровни контроля для бесшовных и электросварных труб, заготовок для соединительных деталей и трубных заготовок для муфт. Перечень требуемых операций неразрушающего контроля для бесшовных труб, трубных заготовок для муфт и тела электросварных труб приведен в таблице С.70. Все трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей, для которых требуется проведение неразрушающего контроля (кроме визуального контроля), должны быть проверены по всей длине (от торца до торца) на наличие дефектов.
Стандарты на неразрушающий контроль труб, ссылки на которые приведены в настоящем разделе, основаны на традиционных проверенных методах и способах контроля, применяемых для контроля трубных изделий во всем мире. Допускается применение других методов и способов неразрушающего контроля, подтвердивших свою способность выявлять дефекты, указанные в 8.13. Записи должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.
По усмотрению изготовителя надрезы, указанные в таблице С.72, могут быть ориентированы под другим углом для оптимизации выявления дефектов, типичных для производственного процесса. Для изменения ориентации должно быть разработано документированное техническое обоснование.
Если это указано в заказе на поставку, должен быть обеспечен контроль труб потребителем и/или его присутствие при операциях неразрушающего контроля в соответствии с приложением В.
Контроль, проведенный в соответствии с настоящим подразделом, на оборудовании, калиброванном по искусственным дефектам, указанным в таблице С.72, не следует рассматривать как гарантию соответствия требованиям к продукции, приведенным в 8.13.
10.15.2 Персонал для неразрушающего контроля
Все операции неразрушающего контроля (кроме визуального контроля), указанные в настоящем стандарте, должен осуществлять персонал, квалифицированный и аттестованный в соответствии с [27] или [28].
10.15.3 Стандартные образцы
В системах ультразвукового и электромагнитного контроля, кроме систем, предназначенных для проверки толщины стенки, должны быть применимы стандартные образцы с надрезами или отверстиями, указанными в таблице С.72, для проверки сигнала аппаратуры от искусственных дефектов.
Изготовитель может применять любые документированные процедуры для установления порога приемки при ультразвуковом или электромагнитном контроле при условии, что искусственные дефекты, приведенные в таблице С.72, могут быть выявлены в динамическом режиме при обычных условиях работы. По выбору изготовителя подтверждение возможности системы контроля выявлять дефекты в динамическом режиме может быть проведено в производственном потоке или вне потока.
В таблицах С.71 и С.72 указаны уровни приемки (контроля) и искусственные дефекты, которые изготовители должны применять при установлении пороговых значений для сортировки труб, которые могут иметь дефекты, описанные в 8.13. Искусственные дефекты, применяемые при автоматическом ультразвуковом или электромагнитном контроле, не следует рассматривать как дефекты с размерами, определенными в соответствии с 8.13, или применять кому-либо, кроме изготовителя, как единственное основание для отбраковки труб.
При калибровке аппаратуры для электромагнитного контроля по сверленому отверстию, система контроля должна быть способна генерировать сигналы от надрезов на наружной и внутренней поверхностях, равные или превышающие порог приемки, установленный по сверленому отверстию. Записи должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.
10.15.4 Записи о возможностях системы неразрушающего контроля
Изготовитель должен сохранять записи о проверке системы неразрушающего контроля, подтверждающие ее способность выявлять искусственные дефекты, применяемые для установления чувствительности аппаратуры.
Проверка должна охватывать, как минимум, следующее:
a) расчет зоны контроля (например план сканирования), включая проверку толщины стенки;
b) применимость для данной толщины стенки;
c) повторяемость;
d) ориентацию преобразователя, обеспечивающую выявление дефектов, типичных для производственного процесса (10.15.1);
e) документацию, подтверждающую, что дефекты, типичные для производственного процесса, выявляются методами неразрушающего контроля, предусмотренных в таблице С.70;
f) параметры для установления порогового значения.
Кроме того, изготовитель должен сохранять следующую документацию:
a) рабочие процедуры системы неразрушающего контроля;
b) описание оборудования для неразрушающего контроля;
c) информацию о квалификации персонала, занимающегося неразрушающим контролем;
d) данные динамических испытаний, подтверждающие возможности системы неразрушающего контроля в условиях производства.
10.15.5 Неразрушающий контроль тела труб и трубных заготовок для муфт. Общие положения
Если не согласовано иное, все необходимые операции неразрушающего контроля (исключая визуальный контроль, но включая окончательный контроль концов труб по 10.15.12) должны быть проведены после окончательной термообработки и ротационной правки со следующими исключениями:
a) предусмотренными для укороченных труб (10.15.11);
b) если применяют более одного метода неразрушающего контроля тела труб, то один из этих методов (кроме ультразвукового контроля) может быть применим до термообработки и ротационной правки.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.6 Неразрушающий контроль по всему телу обсадных и насосно-компрессорных труб. Группы прочности N80 тип Q, M65, L80 и С95
Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L4, как минимум, одним из следующих методов:
a) ультразвуковым методом в соответствии с [29] или [30];
b) методом рассеяния магнитного потока в соответствии с [31] или [32];
c) методом вихревых токов в концентрической катушке в соответствии с [33] или [34];
d) магнитопорошковым методом для контроля наружной поверхности трубы в соответствии с [8] или [9].
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.7 Неразрушающий контроль по всему телу обсадных и насосно-компрессорных труб. Группа прочности Р110 с дополнительным требованием по А.9 SR16
Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L4, как минимум, одним из следующих методов:
a) ультразвуковым методом в соответствии с [29] или [30] (продольные несовершенства) и [35] или [30] (поперечные несовершенства);
b) методом рассеяния магнитного потока в соответствии с [31] или [32] (продольные несовершенства) и [36] или [32] (поперечные несовершенства);
c) методом вихревых токов в концентрической катушке в соответствии с [33] или [34].
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.8 Неразрушающий контроль по всему телу обсадных и насосно-компрессорных труб. Группа прочности Р110 и группа прочности Р110 с дополнительными требованиями по А.3 SR2 и A.9 SR16
Трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2, как минимум, одним из следующих методов:
a) ультразвуковым методом в соответствии с [29] или [30] (продольные несовершенства) и [35] или [30] (поперечные несовершенства);
b) методом рассеяния магнитного потока в соответствии с [31] или [32] (продольные несовершенства) и [36] или [32] (поперечные несовершенства);
c) методом вихревых токов в концентрической катушке в соответствии с [33] или [34].
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.9 Неразрушающий контроль по всему телу обсадных и насосно-компрессорных труб. Группы прочности С90, Т95, Q125 и Q135
Трубы должны быть подвергнуты ультразвуковому контролю для выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной и внутренней поверхностях с уровнем приемки L2 в соответствии с [29] или [30] (продольные несовершенства) и [35] или [30] (поперечные несовершенства).
Кроме того, все трубы должны быть подвергнуты контролю для выявления дефектов на наружной поверхности одним из следующих методов:
a) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки L2 в соответствии с [31] или [32] (продольные несовершенства) и [36] или [32] (поперечные несовершенства);
b) методом вихревых токов с уровнем приемки L2 в соответствии с [33] или [34];
c) магнитопорошковым методом в соответствии с [8] или [9].
10.15.10 Неразрушающий контроль шва сварных труб
Если не согласовано иное, время для контроля сварного шва труб должно быть выбрано по усмотрению изготовителя, за исключением сварных труб, подвергнутых закалке и отпуску, контроль шва которых должен быть проведен после окончательной термообработки и ротационной правки.
Неразрушающий контроль сварного шва электросварных труб должен быть проведен с применением аппаратуры, способной обеспечить полный объемный контроль зоны шириной 3 мм с центром по линии сплавления.
Для групп прочности классов 1 и 2 сварной шов должен быть проконтролирован для выявления продольных несовершенств, как минимум, одним из следующих методов:
a) ультразвуковым методом с уровнем приемки L3 в соответствии с [37] или [38], или [29], или [30];
b) методом рассеяния магнитного потока с уровнем приемки L3 в соответствии с [31] или [32];
c) методом вихревых токов с уровнем приемки L3 в соответствии с [33] или [34].
Для групп прочности Р110, Q125 и Q135 должны быть применимы требования А.5.5 SR11.5.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.11 Неразрушающий контроль по всему телу трубных заготовок для муфт, укороченных труб и заготовок для соединительных деталей
Если в соответствии с таблицей С.70 требуется проведение неразрушающего контроля трубных заготовок для муфт, то он должен быть проведен с целью выявления продольных и поперечных несовершенств на наружной поверхности с уровнем приемки L2, как минимум, одним из следующих методов:
- ультразвуковым методом в соответствии с [29] или [30];
- методом рассеяния магнитного потока в соответствии с [31] или [32];
- методом вихревых токов в концентрической катушке в соответствии с [33] или [34];
- магнитопорошковым методом в соответствии с [8] или [9].
Искусственные дефекты, применяемые изготовителем для калибровки ультразвукового оборудования, работающего на продольной и поперечной волнах, могут быть нанесены на трубные заготовки для муфт. Если на стандартный образец нанесены искусственные дефекты, то на участке наружной поверхности, примыкающем к искусственным дефектам, должны быть краской нанесены буквы «RI». Искусственные дефекты должны рассматриваться как естественные дефекты и иметь маркировку в соответствии с 10.15.17, перечисление b).
Укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей должны быть проконтролированы в соответствии с теми же требованиями, что обсадные и насосно-компрессорные трубы:
a) укороченные трубы, изготовленные из обсадных и насосно-компрессорных труб полной длины, и заготовки для соединительных деталей должны быть подвергнуты требуемому контролю на внутренние и наружные дефекты либо до, либо после порезки на готовые длины при отсутствии последующей высадки или термообработки;
b) укороченные трубы и заготовки для соединительных деталей, изготовленные из механически обработанных труб, непрерывнолитых заготовок или горячекатаных непрерывнолитых заготовок, должны быть подвергнуты требуемому контролю до или после механической обработки на готовый размер, однако наружная поверхность должна быть подвергнута визуальному контролю непосредственно после обработки на готовый размер;
c) все остальные укороченные трубы, кроме предназначенных для соединений LC и SC, и заготовки для соединительных деталей, кроме упомянутых в перечислении d), должны быть подвергнуты контролю в соответствии с перечислением а);
d) укороченные трубы класса 1, класса 2 (групп прочности L80, С95) и класса 3 для соединений LC и SC размерами, указанными в таблице С.3, должны быть подвергнуты требуемому контролю, как указано в перечислениях е) и f), если между потребителем и изготовителем не согласовано иное;
e) требуемый контроль наружной поверхности и концевых участков должен быть проведен после процесса высадки и окончательной термообработки. Наружная поверхность укороченных труб и заготовок для соединительных деталей класса 3 может быть подвергнута магнитопорошковому контролю для выявления продольных и поперечных дефектов;
f) требуемый контроль внутренней поверхности труб может быть проведен до или после порезки на отдельные длины, процесса высадки или окончательной термообработки.
Дополнительные требования к продукции PSL-2 и PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.12 Неконтролируемые концы изделий
Контроль концов изделий должен быть проведен после окончательной термообработки.
Следует особо отметить, что при многих операциях автоматического неразрушающего контроля, предусмотренных настоящим стандартом, могут быть не проверены небольшие участки с обоих концов изделия. В таких случаях неконтролируемые концы должны быть:
a) отрезаны или
b) подвергнуты магнитопорошковому контролю по наружной и внутренней поверхностям по всей окружности и на всей непроверенной длине, или
c) подвергнуты ручному или полуавтоматическому контролю с такой же степенью достоверности, что при автоматическом неразрушающем контроле.
Записи должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.
Дополнительные требования к продукции PSL-3 приведены в приложении Е.
10.15.13 Неразрушающий контроль высаженных концов труб
Для всех групп прочности, кроме Н40, J55, K55 и K72, высаженные концы труб (включая переходный участок высаженного конца) после окончательной термообработки должны быть подвергнуты неразрушающему контролю, для выявления поперечных дефектов на наружной и внутренней поверхностях высаженной части по критериям, приведенным в 8.13. Для всех групп прочности контроль концов труб, подвергаемых закалке и отпуску, должен включать контроль на выявление продольных дефектов.
Записи должны быть сохранены в соответствии с 10.15.4.
10.15.14 Трубы, трубные заготовки для муфт и заготовки для соединительных деталей, требующие дальнейшей оценки
При получении показания о превышении порога приемки в ходе неразрушающего контроля должна быть проведена оценка полученных показаний в соответствии с 10.15.15, если не будет доказано, что несовершенство, вызвавшее показание, не является дефектом, описанным в 8.13.
10.15.15 Оценка показаний (для окончательного подтверждения)
При наличии показания, равного или превышающего порог приемки, изготовитель должен оценить его в соответствии с данным подразделом или характеризовать показание как дефект в соответствии с 10.15.16. Оценка показаний должна быть проведена аттестованными инспекторами по неразрушающему контролю уровня I под наблюдением аттестованных инспекторов по неразрушающему контролю уровней II или III или инспекторами уровней II или III. Оценка показаний должна быть проведена в соответствии с документированными процедурами.
Если в области первоначально полученного показания не будут обнаружены никакие несовершенства и не будет установлена причина возникновения показания, то труба должна быть забракована или по выбору изготовителя повторно проверена по всей длине тем же методом контроля или ультразвуковым методом. По выбору изготовителя аппаратура должна быть настроена на тот же уровень чувствительности, что и при первоначальном контроле, или на пониженную чувствительность, но соответствующую установленным требованиям.
Для оценки выявленных несовершенств их глубина должна быть измерена одним из следующих методов:
a) с использованием механических измерительных устройств (например глубиномера, специального средства измерения и т.п.). Удаление металла абразивными или иными средствами для облегчения измерения глубины несовершенства не должно уменьшать толщину стенки трубы до значения менее 87,5 % заданной толщины стенки, а наружный диаметр или толщину стенки трубных заготовок для муфт - менее минимальных значений, указанных в заказе на поставку. Резкие изменения толщины стенки, вызванные удалением металла, должны быть устранены;
b) ультразвуковыми методами (основанными на измерении времени пролета и/или амплитуды) или иными приемлемыми методами. Проверка ультразвуковой аппаратуры должна быть документирована и должна свидетельствовать о возможности различать размеры дефектов, большие и меньшие, чем допустимый размер дефекта, установленный в 8.13.
Если изготовитель и потребитель не согласны в оценке результатов контроля, любая сторона может потребовать проведения разрушающего контроля изделий, после которого должны быть приняты действия в соответствии с В.4.
По несовершенствам, которые при оценке были признаны дефектами, должны быть приняты действия в соответствии с 10.15.16.
10.15.16 Действия в отношении труб, имеющих дефекты
На поверхности труб допускаются несовершенства, удовлетворяющие требованиям к продукции и имеющие меньшие размеры, чем размеры дефектов, указанных в 8.13. Ремонт сваркой не допускается. По трубам с дефектами должно быть принято какое-либо одно из следующих действий:
а) шлифование или механическая обработка.
Шлифование или механическое удаление трещин не допускаются. Дефекты должны быть полностью удалены шлифованием или механической обработкой, не выводящими толщину стенки за предельные отклонения. Шлифование или механическая обработка должны быть выполнены таким образом, чтобы зачищенный участок плавно переходил в контур трубы. Если глубина зачистки превышает 10,0 % заданной толщины стенки, толщина стенки должна быть проверена в соответствии с 10.13.4. После удаления дефекта область зачистки должна быть проверена вновь для подтверждения полноты удаления дефекта. Повторный контроль должен быть проведен:
1) на том же оборудовании тем же методом и с той же чувствительностью, что и при первоначальном контроле;
2) иным методом неразрушающего контроля или комбинацией методов, демонстрирующих равную или более высокую чувствительность, чем первоначальный метод неразрушающего контроля.
Если применяют указанный выше вариант 2), т.е. иной метод неразрушающего контроля (или комбинацию методов), он должен быть документирован и должен подтвердить чувствительность, равную или превышающую чувствительность первоначального метода контроля. Кроме того, вариант 2) должен учитывать возможность того, что на проверяемом участке могут быть другие совпадающие дефекты;
b) обрезка.
Участок трубы с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделия;
с) отбраковка.
Труба должна быть забракована.
10.15.17 Действия в отношении трубных заготовок для муфт, имеющих дефекты
На трубных заготовках для муфт допускаются несовершенства, соответствующие требованиям к продукции и имеющие меньшие размеры, чем размеры дефектов, указанных в 8.13. Ремонт сваркой не допускается. По трубным заготовкам для муфт с дефектами должно быть принято одно из следующих действий:
a) шлифование или механическая обработка.
Шлифование или механическое удаление трещин не допускаются. Дефекты должны быть полностью удалены шлифованием или механической обработкой, не выводящими толщину стенки за предельные отклонения. Шлифование или механическая обработка должны быть выполнены таким образом, чтобы зачищенный участок плавно переходил в контур трубы. Если глубина зачистки превышает 10,0 % заданной толщины стенки, толщина стенки должна быть проверена в соответствии с 10.13.4. После удаления дефекта область зачистки должна быть проверена для подтверждения полноты удаления дефекта. Повторный контроль должен быть проведен:
1) на том же оборудовании тем же методом и с той же чувствительностью, что и при первоначальном контроле;
2) иным методом неразрушающего контроля или комбинацией методов, демонстрирующих равную или более высокую чувствительность, чем первоначальный метод неразрушающего контроля.
Если применяют указанный выше вариант 2), т.е. иной метод неразрушающего контроля (или комбинацию методов), он должен быть документирован и должен подтвердить чувствительность, равную или превышающую чувствительность первоначального метода контроля. Кроме того, вариант 2) должен учитывать возможность того, что на проверяемом участке могут быть другие совпадающие дефекты;
b) маркировка области расположения дефекта.
Если дефект не может быть удален с поверхности муфтовой заготовки в допустимых пределах, то область расположения дефекта должна быть обозначена. Обозначение должно быть выполнено краской по телу заготовки в виде кольцевой полосы, покрывающей всю область расположения дефекта, если длина этой области в осевом направлении не превышает 50 мм; если же длина этой области более 50 мм, то она должна быть обозначена перекрещивающимися полосами. Цвет полос должен быть согласован между потребителем и изготовителем;
c) обрезка.
Участок заготовки с дефектом должен быть отрезан с учетом требований к длине изделия;
d) отбраковка.
Трубные заготовки для муфт должны быть забракованы.
Часть 1 | Часть 2 | Часть 3 | Часть 4 | Часть 5 | Часть 6 | Часть 7 | Часть 8 | Часть 9 | Часть 10 | Часть 11
Хотите оперативно узнавать о новых публикациях нормативных документов на портале? Подпишитесь на рассылку новостей!
Все ГОСТы >> ГОСТы «Металлопрокат, металлоконструкции, метизы, ковка, композитные материалы >>
