Да / Нет
Ваш регион:
Портал "ВАШ ДОМ" - всё для строительства и ремонта
Все статьи :  Системы вентиляции и кондиционирования  : Обслуживание и ремонт кондиционеров

Ремонт компрессора кондиционера. Продолжение 

Итак, решение о необходимости промывки фреонового контура и замены масла в компрессоре принято. Поговорим о технологии процесса.

Эвакуация хладагента.

Проводится с целью обеспечения безопасности работ и экономии (эвакуированный хладагент можно использовать повторно).

Технология достаточно проста:

  • помощью гибкого шланга и переходников производят объединение жидкостной и газовой магистрали компрессорно - конденсаторного блока (ККБ);

  • к сервисному порту подключают эвакуационную станцию или отвакуумированный баллон (см. статью <Мир климата> №10 < Вторая жизнь использованного баллона>), рис. 2 открывают вентили и производят слив хладагента;

  • для более полной и быстрой эвакуации хладагента при использовании баллона можно обдувать радиатор ККБ потоком теплого воздуха, например, с помощью тепловентилятора;

  • после отключения баллона остатки хладагента стравливают и вакуумируют ККБ, иначе при демонтаже компрессора возможно термическое разложение хладагента, превращение его в фосген и ущерб здоровью ремонтника.

    Демонтаж компрессора.

    Эту процедуру удается облегчить, если выполнять в следующей последовательности:

    • снять крышки корпуса ККБ;

    • отсоединить магистрали всасывания и нагнетания компрессора;

    • отсоединить провода, идущие на вентилятор и компрессор;

    • отсоединить крепление вентилей и крепление радиатора теплообменника;

    • снять теплообменник.

    Такая технология разборки позволяет получить доступ к элементам крепления компрессора, легко демонтировать его, не подвергая трубопроводы обвязки деформации. Кроме того, дальнейшую работу с элементами ККБ можно организовать на двух рабочих местах и, следовательно, уменьшить время ремонта.

    Вакуумно-зарядная станция

    Освобождение компрессора от масла.

    В бытовых кондиционерах используют компрессора нескольких типов, а именно поршневые, роторные и спиральные.

    Удаление масла из поршневого компрессора выполнить наиболее просто. Оно легко сливается через всасывающий патрубок.

    Подобным образом слить масло из роторного и спирального компрессора из-за их конструктивных особенностей не удается.

    Фото 1. Эвакуация хладагента
    с помощью эвакуационной
    станции

    Для слива масла из этих компрессоров в дне корпуса компрессора сверлится отверстие диаметром 5-6 мм. Чтобы исключить попадание металлической стружки внутрь компрессора отверстие сверлится не полностью, оставшаяся перемычка пробивается пробойником.

    Промывка компрессора.

    Для промывки компрессора используют четыреххлористый углерод или фреоны R-11, R-113.

    Промывка производится в два этапа.

    Фото 2. Эвакуация хладагента
    с помощью отвакуумированного
    баллона

    Вначале производится промывка чистой промывочной жидкостью до прозрачного состояния, сливаемой из компрессора после промывки жидкости.

    Затем компрессор заправляют смесью 50х50 промывочной жидкости и масла и производят включение компрессора в работу на 10-15 минут. После этого смесь сливают. При необходимости промывку смесью повторяют до полного удаления остатков <плохого> масла из компрессора.

    Вакуумирование компрессора.

    Производится для полного удаления промывочной жидкости из компрессора. Для роторных и спиральных компрессоров перед вакуумированием необходимо заварить технологическое отверстие в днище корпуса компрессора.

    Фото 4. Для слива масла из роторного
    компрессора необходимо просверлить дно

     

    Заправка компрессора маслом производится следующим образом.

    В подходящую емкость наливают нужное количество масла. С помощью шланга масло под действием вакуума всасывается в компрессор.

    Следует помнить, что холодильные масла обладают высокой гигроскопичностью и легко поглощают влагу из воздуха, при этом свойства масла ухудшаются, влага из масла может вступать в реакцию с хладагентом с образованием кислот, что в конечном итоге может привести к выходу из строя компрессора. Чтобы избежать этого, необходимо до минимума ограничить контакт масла с воздухом. Поэтому после заправки компрессор рекомендуется продуть осушенным азотом или газообразным хладагентом и заткнуть патрубки компрессора пробками.

    Испытание компрессора.

    Производится в два этапа.

    На первом этапе проверяется работа компрессора в режиме холостого хода. Для этого собирают электрическую схему, эквивалентную штатной схеме включения компрессора. Чтобы избежать попадания внутрь компрессора влаги из воздуха, а также потерь масла, компрессор <закольцовывают>, то есть соединяют всасывающий и нагнетательный патрубки компрессора между собой гибким трубопроводом. Подают питание на компрессор. Проверяют отсутствие посторонних шумов и стуков в компрессоре, токи холостого хода и выбег компрессора при выключении. Эталоном для сравнения служат указанные характеристики аналогичного исправного компрессора.

    На втором этапе проверяется время подъема давления в нагнетательной магистрали компрессора до установленной величины, например до 20 бар.

    Для определения этой характеристики используют прибор для испытания компрессоров и секундомер. Эталоном служит характеристика такого же или аналогичного исправного компрессора. Чтобы исключить попадание воздуха, а вместе с ним и влаги внутрь компрессора на этом этапе к всасывающему патрубку через газовый ресивер и редуктор подключают баллон со сжатым осушенным азотом, а к нагнетательному патрубку - прибор для испытания компрессоров. Для точности результатов измерений вначале в эту схему включают эталонный компрессор, а потом испытуемый. Сравнивают время достижения установленной величины давления эталонного и испытуемого компрессора. Для исправного компрессора разница не должна превышать 10-15%.

    Если компрессор успешно прошел испытания, из него стравливают избыточное давление азота и затыкают патрубки пробками, чтобы избежать попадания воздуха и влаги в компрессор. Компрессор готов к монтажу.

    Подготовка теплообменника и трубопроводов обвязки компрессора ККБ.

    Цель подготовки - исключить попадание грязи внутрь компрессора, а также установить дополнительные элементы, которые позволят собрать имеющуюся в трубопроводах и теплообменнике грязь и контролировать процесс промывки ККБ.

    Грязь, которая попала или образовалась в фреоновом контуре при работе кондиционера, разносится по всему контуру вместе с маслом и фреоном и скапливается в его элементах, прежде всего в компрессоре и фильтре осушителе. Как быть с компрессором, мы уже обсудили. Фильтр-осушитель не ремонтируется и подлежит замене, причем замену фильтра нужно производить после очистки контура, иначе новый фильтр также будет испорчен. Кроме того, необходимо исключить попадание грязи в компрессор из магистрали всасывания при пуске компрессора. Поэтому с теплообменником и трубопроводами обвязки выполняют следующие работы:- промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора;

    - удаление фильтра-осушителя, установка вместо него технологического фильтра и смотрового стекла.

    Промывка трубопроводов магистрали всасывания компрессора производится теми же промывочными жидкостями. Для промывки может быть использована промывочная машина или специально подготовленный баллон (см. статью <Мир климата> №10 <Вторая жизнь использованного баллона>). После промывки трубопроводы продувают сжатым азотом, остатки жидкости удаляют вакуумированием.

    Удаление фильтра-осушителя.

    Негодный фильтр-осушитель выпаивают или вырезают с помощью трубореза. Вместо него в разрыв трубопровода вставляют последовательно соединенные смотровое стекло и технологический фильтр. Смотровое стекло позволяет наблюдать за процессом промывки ККБ, фильтр собирает на себя имеющуюся в блоке грязь не позволяя ей засорить капиллярную трубку или дюзу ТРВ. Указанные дополнительные элементы подключаются с помощью гибких трубопроводов и муфт Ганзена.

    Монтаж компрессора в ККБ.

    При монтаже нужно стремиться, чтобы контакт внутренней полости компрессора с окружающим воздухом был минимальным. Кроме того, чтобы исключить образование внутри трубопроводов окисла меди, в процессе пайки необходимо производить пайку в среде сухого азота.

    Подготовленный таким образом ККБ устанавливают на стенд. На входную магистраль ККБ устанавливают специальный фильтр, построенный на базе отделителя жидкости, вакуумируют фреоновую магистраль, заправляют собранный агрегат хладагентом и пускают в работу.

    Процесс промывки контролируют по смотровому стеклу, установленному вместе с технологическим фильтром. Промывка считается законченной, когда хладагент в смотровом стекле становится прозрачным. Масло вместе с грязью собирается в специальном фильтре - отделителе жидкости. По окончании процедуры промывки, жидкость, накопившаяся в фильтре-отделителе, сливается в мерный стакан и отстаивается, чтобы испарился имеющийся в ней хладагент. Такое-же количество чистого масла возвращается в компрессор. Процедура возврата масла в компрессор описана в первой части статьи (см. <Мир климата> № 14 стр. 57).

    Далее удаляют хладагент из агрегата, вместо технологического фильтра и смотрового стекла устанавливают новый фильтр - осушитель, проверяют ККБ на герметичность, вакуумируют, заправляют хладагентом и проверяют работу отремонтированного ККБ на стенде.

    Несколько слов о специальном фильтре - отделителе жидкости. Он очень похож на обычный отделитель жидкости. Основное отличие - отсутствие линии возврата масла в компрессор и дополнительный штуцер для слива накопившейся в нем жидкости. Такая конструкция позволяет пропустить газообразный хладагент и собрать в себя грязное масло. Дополнительный штуцер позволяет реализовать процедуру восполнения ушедшего из компрессора в процессе промывки масла. Фильтр оснащается дополнительно комплектом переходников, позволяющих подключить его в разрыв газовой магистрали на входе в ККБ.

    Этот фильтр можно использовать при очистке магистралей и внутреннего блока кондиционера при монтаже отремонтированного ККБ. (см. <Мир климата> №14 стр. 58).

    Леонид Корх, начальник сервисного центра компании <Сиеста Плюс>

    Предоставлено журналом Мир климата

  • Дата публикации 18.02.16




    Добавить комментарий

    Комментарии

    (1)

    Дмитрий [08.09.2010 - 13:36]

    Хороший материал для курсовой )))

    Оценка: 
     (хорошо)




    Добавить комментарий

    Имя*
    E-mail: 
     Присылайте мне комментарии по этой статье
     Не показывать мой E-mail
    Комментарий*

    не менее 5 слов
    Оценка: 
     (отлично)
     (хорошо)
     (средне)
     (плохо)
     (ужасно)
     (без оценки)
     (введите число, указанное на картинке*)

    Правила размещения комментариев

    Поля отмеченные значком * обязательны для заполнения.

    Запрещено:

    1. Запрещены сообщения рекламного характера.
    2. Запрещены сообщения оскорбительного и нецензурного содержания.
    3. Запрещено использование тегов HTML и скриптов на языках JavaScript, VBScript.

    Все сообщения просматриваются администратором и, в случае нарушения правил, удаляются без предупреждения и объяснения причин.


    Смотрите также
    Монтаж - дело тонкое
    Купив кондиционер, Вы хотите, чтобы он прослужил долго, верно? Срок службы прибора в первую очередь зависит от качества монтажа (по статистике, до 94% неисправностей... Подробнее
    Особенности гарантийного ремонта кондиционеров
    Неисправный кондиционер (сплит-систему), в отличие от любой другой бытовой техники, нельзя просто взять и отвезти в ремонтную мастерскую. Если неисправность нельзя... Подробнее
    Замена, сервис и ремонт кондиционеров - прогноз на 2006-2015 год
    Известно, что любая техника имеет предельный срок службы. Нетрудно догадаться, что и кондиционер не относится к числу вечных ценностей. Проведя тщательный анализ... Подробнее



    Все статьи:      «Системы вентиляции и кондиционирования» (138) >> «Обслуживание и ремонт кондиционеров» (18) >>


    Смотри также: Каталог «Системы вентиляции и кондиционирования» >>
    Статьи (138) >>
    ГОСТы (46) >>
    СНиПы (10) >>
    СанПиНы (1) >>
    ВСН (1) >>
    Задать вопрос в форуме >>
    Подписка на рассылки >>
    VashDom.Ru: перейти в раздел
      поиск
       
     
     Copyright © 1999-2016 ВашДом.Ру - проект маркетинговой группы "Текарт"
     По вопросам связанным с работой портала вы можете связаться с нашей службой поддержки или оставить заявку на рекламу.

    Рейтинг@Mail.ru
    наверх